котёл

Формат документа: doc
Размер документа: 6.61 Мб




Прямая ссылка будет доступна
примерно через: 45 сек.



  • Сообщить о нарушении / Abuse
    Все документы на сайте взяты из открытых источников, которые размещаются пользователями. Приносим свои глубочайшие извинения, если Ваш документ был опубликован без Вашего на то согласия.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Настоящая инструкция разработана для котлоагрегата ТП-100 при работе его в блоке с турбиной К-200-130-ЛM3, на основе ДНАОП 0.00-5.10-96
В соответствии со стандартом котел ТП-100 обозначен Еп-140-640-Ж.

Расшифровка стандартного обозначения котла ТП-100:
Е - естественная циркуляция
п - промперегрев
140 - давление за котлом
640 - производительность котла в т/час
Ж - жидкое шлакоудаление.

Паровой котел - устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого топлива и предназначенное для получения пара с давлением выше атмосферного, используемого вне самого устройства. Котел ТП-100 (Еп-640-140-Ж) рассчитан и выполнен Таганрогским котельным заводом "Красный котельщик" на сжигание антрацитового штыба (АШ) со следующей характеристикой:

Состав
Qph
Ap
Wp
Cp
Hp
Np
Op
Sp
Vbo

Размерность
ккал/кг
%
%
%
%
%
%
%
нм3/кг

Величина
5400
21,5
9,0
58,97
3,35
2,23
3,45
1,5
6,0


В связи с изменением качества твердого топлива выполнили тепловой расчет ТП-100 на сжигание АШ со следующей характеристикой:
Состав
Qph
Ap
Wp
Cp
Hp
Np
Op
Sp
Vbo

Размерность
ккал/кг
%
%
%
%
%
%
%
нм3/кг

Величина
5100
23,9
11,0
54,07
3,35
2,23
3,45
2,0
6,0


Для растопки котлов, а также для подсветки факела в топке, применяется природный газ или мазут с следующими характеристиками:
Состав
CH4
C2H6
C3H8
C4H10
C5H12
N2
CO2
QHp

Размерность
ккал/кг
%
%
%
%
%
%
Ккал/нм

Величина
95,25
-
-
0,03
0,3
3,8
0,62
8040

Калорийность мазута – 9700 ккал/кг
Температура вспышки мазута – не менее 110 С

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОТЛОАГРЕГАТА:
Номинальная производительность котла 640 т/час
Рабочее давление в барабане котла 155 кгс/см2
Рабочее давление в паросборной камере первичного пароперегревателя 140 кгс/см2
Температура перегретого пара в паросборной камере
первичного пароперегревателя 545С
Расход пара через промежуточный пароперегреватель 560т/час
Давление пара перед промежуточным пароперегревателем 24,5 кгс/см2
Давление пара после промежуточного пароперегревателя22,3 кгс/см2
Температура пара перед промежуточным пароперегревателем 340С
Температура пара, перегретого за промежуточным пароперегревателем545С
Температура горячего воздуха:417С
Температура питательной воды:238С
Температура уходящих газов:130С
Основное топливо:низкосортный антрацитовый штыб.
2. УСТРОЙСТВО КОТЛОАГРЕГАТА

Компоновка котлоагрегата выполнена по Т-образной схеме, особенностью которой является размещение топочной камеры в восходящем газоходе, а хвостовых поверхностей нагрева - в двух вертикальных опускных шахтах слева и справа от топки.
Опускные шахты связаны с топочной камерой наклонными газоходами, в которых размещаются конвективные поверхности нагрева первичного и промежуточного пароперегревателей.
Вид сбоку и с фронта показаны на рисунках 1 и 2.

ТОПОЧНАЯ КАМЕРА.

Топочная камера имеет призматическую форму и разделяется по глубине двухсветным экраном на две полу-топки.
Нижние части полу-топок носят названия холодных воронок. Скаты холодной воронки наклонены к горизонту под углом 30. Передний скат холодной воронки передней полу-топки образован фронтовым экраном. Задний скат холодной воронки передней полу-топки и передний скат холодной воронки задней полу-топки - двухсветным экраном, который в нижней части раздваивается с помощью развилок. Задний скат холодной воронки задней полу-топки образован задним экраном.
На двухсветном экране второго яруса основных горелок выполнены окна для выравнивания давления (разряжения) в обеих полу-топках.
В верхней части, перед наклонными газоходами, топка имеет пережим в виде выступов с вылетом по 1000 мм, которые образованы развилками, установленными на трубах боковых экранов через одну. Выступы увеличивают горизонтальные газоходы котла и, сжимая газовый поток к середине топки, улучшают аэродинамику в топочной камере, а также увеличивают тепловосприятие ширмового и конвективного пароперегревателя за счет создания поперечного омывания их труб газами.
Топочная камера имеет следующие размеры: ширина в свету - 8068мм, глубина в свету - 9220x2 = 18440мм, высота топки - 32000мм, объем топки -3770м3, площадь стен - 2160м2.
Стены топочной камеры экранированы трубами 60х6 мм с шагом 64 мм.
На боковых стенах топочной камеры котла установлено 12 комбинированных пылегазовых горелок, устройство которых следующее:
снаружи горелки у панели экрана установлен коллектор в виде кольца с соплами для выхода газа, которые выведены в поток вторичного воздуха и направлены от центра горелки. Коллектор соединен с газопроводом трубой, выполненной в виде развилки.
Производительность горелки – 3500 м/час. Конструкция горелки обеспечивает хорошее перемешивание газа с воздухом при выходе из сопел. Для контроля за давлением газа перед горелкой на газопроводе к горелке установлен манометр.

На каждую полу-топку приходится по 6 горелок (схемой треугольником вниз). Горелки крепятся к каркасу котла. По наружной стороне большей насадки горелки продольно расположены трубы газовых горелок, установлены механические мазутные форсунки. Горелки нижнего яруса установлены на отметке 7900 мм, верхнего яруса - на отметке 11000мм. Расстояние между горелками по горизонтали 4480 мм и от смежных стен топки - 2400мм. Выходные сечения амбразур горелок выполнены диаметром 1470 мм. Выше основных горелок на отметке 13775 мм размещены 8 сбросных щелевых горелок, наклоненных книзу под углом 30.


Рис. 1 Котлоагрегат ТП-100 (вид с фронта).


Рис. 2 Котлоагрегат ТП-100 (вид сбоку).


Рисунок 3. Горелки (вид сбоку и с фронта)

С целью повышения экономичности на энергоблоках №5,11,13 проведена реконструкция котла ТП-100.
При этом предусмотрено изменение топочной камеры:
- топочная камера выполнена из цельносварных плавниковых панелей, состоящих из труб 50х5мм (с шагом 64мм) с вваренной полосой (плавник). Материал труб Ст.20;
- установлены двенадцать модернизированных вихревых пылегазовых горелок с обвязкой по первичному, вторичному воздуху и газу;
- выполнено усиление крепления холодной воронки с передачей нагрузки на боковые экраны;
- восстановлен настенный радиационный пароперегреватель;
- выполнен перенос горизонтальных балок каркаса котла под горелки №14;
- подвесная система экранов спроектирована с применением тарельчатых пружин;
- изменена трассировка водоопускных труб.

БАРАБАН И ВНУТРИБАРАБАННЫЕ УСТРОЙСТВА.

Барабан стационарного котла - это элемент котла, предназначенный для сбора и раздачи рабочей среды, для отделения пара от воды, очистки пара, обеспечения запасов воды в котле.
Барабан котла сварной, имеющий один продольный и 9 кольцевых сварных шва. Марка стали 16 ГНМ.
Длина цилиндрической части барабана21000мм
Внутренний диаметр1800мм
Толщина стенки цилиндрической части92мм
Толщина стенки у днища115мм
Полная длина барабана22700мм
Вес барабана с внутренними устройствами112,985т
Вес внутренних устройств10857 кг

Котел имеет две ступени испарения. Применение двухступенчатого испарения уменьшает количество продувочной воды и соответственно потери тепла с продувкой и повышает надежность работы экранной системы котла. Отсеки в барабане разделены перегородками. В перегородки вмонтированы перепускные трубы - 100мм для подвода котловой воды из чистого отсека в соленый. Основные элементы внутрибарабанных устройств чистого и соленого отсеков состоят из циклонов грубой сепарации, паро-промывочного устройства пароприемного потолка (дырчатый щит). Пароводяная смесь из отводящих труб поступает в циклоны по индивидуальным коробам (один короб) на три отвода и соответственно на два циклона. В средней части барабана расположен чистый отсек (первая ступень испарения) в торцах - соленые отсеки (вторая ступень). Во вторую ступень включены угловые панели фронтового и заднего экранов, остальные панели экранов включены в чистый отсек. Первая ступень испарения выдает около 87% всего пара, вторая ступень испарения выдает около 13%.
Питательная вода вводится в барабан по 16-ти трубам 108х10 мм, из них по 8 трубам в питательный коллектор 133х4мм, расположенный над промывочными листами вдоль барабана, и далее на промывочные листы и по 8 трубам 108x10 мм в водяной объем. Подача части питательной воды помимо промывочных листов выполнена с целью уменьшения паровой нагрузки экранов.
Промывочные листы, установлены горизонтально вдоль всей длины барабана. Раздача воды на промывочные листы - двухсторонняя, равномерная по длине через отверстия 10мм. Слив промывочной воды происходит соответственно с двух сторон отдельными рукавами (сливными коробами прямоугольного сечения).
Барабан котла снабжен тремя водоуказательными колонками (две из них показывают уровень в соленых отсеках и одна, левая, в чистом отсеке барабана). Барабаны имеют штуцера для подключения к барабану:
а) двух электронных уровнемеров (два типа КПД, третий - типа КСД);
б) двух автоматических регуляторов уровня;
в) двух автоматических устройств для защиты котла от перепитки и упуска уровня воды;
г) четырех солемеров - по одному для двух соленых отсеков и два - для чистого отсека;
д) импульсных линий двух импульсных предохранительных клапанов.
Имеется также 9 штуцеров 16мм для манометров: реле давления автоматики, 2 штуцера для линии непрерывной продувки, штуцер для ввода фосфатов, 3 штуцера для линии отбора проб котловой воды, штуцеры для аварийного сброса котловой воды и отбора насыщенного пара из барабана котла на собственные нужды, а также штуцера ___ на обогрев и захолаживание барабана.
Всего в барабане установлено 72 циклона 350 мм (64 циклона в чистом отсеке и 8 циклонов в соленых). Вода из циклонов сливается через лопастную вставку в поддон.
На выходе пара из циклона установлен круглый пластинчатый сепаратор. Циклоны укрепляются в барабане без сварки, на замках.
После циклонов пар поступает в промывочное устройство. Промывка пара осуществляется на плоском дырчатом листе с отверстиями 5 мм. Пар барботирует сквозь слой воды, очищается от капельного уноса и поступает в пароперепускные трубы (24 трубы 108х10 мм) расположенные по всей длине барабана. В барабане против очка каждой пароперепускной трубы приварен "пятак", улучшающий равномерность распределения пара
Из соленых отсеков котловая вода отводится к нижним камерам восемью трубами 159x12 мм и 4 трубами 108х8 мм.
Трубами 108x8 мм осуществляется переброс котловой воды из заднего соленого отсека в нижние коллектора угловых панелей фронтового экрана и наоборот, что способствует выравниванию солесодержания в обоих отсеках.
Средний уровень воды (СУВ) в барабане расположен на 200 мм ниже геометрической оси барабана. Высший и нижний уровни расположены соответственно на 75 мм выше и ниже СУВ. Уровень воды в барабане котла должен поддерживаться в пределах +/- 30 мм от СУВ при ручной регулировке и +/- 15мм при включенной автоматике питания. В чистом отсеке барабана установлена труба аварийного слива воды 133 мм, верхняя кромка которой находится на отметке высшего уровня.

Рисунок 4. Разрез барабана котла

ЭКРАННАЯ СИСТЕМА КОТЛА.
КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ЭКРАНОВ.
Топочная камера котла экранирована трубами 6Ох6мм, выполненными из ст.20. Шаг между трубами 64мм, расстояние от оси труб до обмуровки - 3-мм.
Экранная система котла состоит из фронтового, двухсветного заднего, бокового левого и бокового правого экранов, общая площадь нагрева -1657м2. Фронтовой и задний экраны включают в себя (каждая) 4 независимых контура циркуляции, боковые экраны - по 8 контуров циркуляции и двухсветный экран - 3 контура.
Каждый циркуляционный контур включает в себя одну верхнюю и одну нижнюю камеры, экранные, водопроводящие и пароотводящие трубы. Исключение составляет двухсветный экран, в котором имеется по одной верхней и две нижних камеры в каждом из трех циркуляционных контуров. Верхние камеры фронтового, заднего и двухсветного экранов, расположены выше потолка котла, верхние камеры боковых экранов под выходными окнами топки. От камеры боковых экранов идут обогреваемые пароотводящие трубы диаметром 133x10мм из стали 12 Х1МФ, которые специальными опорами крепятся к блокам потолочного перекрытия каркаса котла.
Все экраны котла в верхней части закреплены на одной высоте и экранные трубы свободно и равномерно удлиняются вниз при тепловом расширении трубной системы котла.
Расчетная паропроизводительность первой ступени испарения фронтового и заднего экранов -130 т/час (13%), двухсветного -184 т/час (23%), боковых – 416 т/час (51%).
Паропроизводительность 2-й ступени испарения - 130т/час (13%).
На котлах энергоблоков № 5,11,13 после реконструкции топочная камера котла, имеющая призматическую форму, разделяется по всей высоте двухсветным экраном на две полутопки (две параллельно работающие топки) 9280х8128мм (между осями труб). Верхняя часть двухсветного экрана выполняется блоками из гладких труб 60х6 мм с шагом 64 мм. В нижней части топки двухсветный экран раздваивается и образует внутренние наклонные скаты холодных воронок с углом наклона к горизонту – 30. Газоплотная часть двухсветного экрана образуется развилками с переходом с трубы 60х6 мм на трубы 50х5 мм с шагом 64 мм и вваркой полосы между трубами. Наружные скаты холодных воронок образуются панелями фронтового и заднего экранов. Вертикальные окна в двухсветном экране служат для выравнивания абсолютного давления в обеих топках.
Фронтовой, задний и боковые экраны топочной камеры выполнены в виде цельносварных плавниковых панелей, состоящих из труб 50х5мм (с шагом 64 мм) с вваренной полосой. Потолок топочной камеры состоит из труб потолочной части пароперегревателя. Подвесная система экранов выполнена с применением тарельчатых пружин.На внешней стороне топочных экранов на отметках +7850, +9600, +12600, +14840, +18200, +21230, +24600, +27500, +35364 расположены горизонтальные пояса жесткости, обеспечивающие сохранение их плоскости при температурных перемещениях. Угловые соединения поясов жесткости при работе котла сохраняют геометрию топочной камеры при изменении давления газового объёма, не препятствуя температурным расширениям, собранных в блоки.

БОКОВОЙ ЭКРАН.
Число экранных труб в полутопке 280 шт. 60х6мм
Число водоподводящих труб в одном контуре 2 шт. 159х12мм
Число пароотводящих труб в контуре 4 шт. 133х10мм
Число водоопускных труб в экране 16 шт.
Число пароотводящих труб в экране 32 шт.

ФРОНТОВОЙ И ЗАДНИЙ ЭКРАНЫ.
Число экранных труб в крайних контурах -31шт.60х6мм (к/а 5,11,13. 50х5 мм ).
Число экранных труб в средних контурах - 32шт.60х6мм(к/а 5,11,13. 50х5 мм ).
Число водоподводящих труб в крайних контурах - 3шт. (2 трубы 159x12мм и одна труба 108х8мм).
Число пароотводящих труб в контуре 3шт.133x10мм

ДВУХСВЕТНЫЙ ЭКРАН.
Число экранных труб в одном контуре42шт.60х6мм (к/а 5,11,13. 50х5 мм).
Число водоподводящих труб в одном контуре 4шт.159x12мм
Число пароотводящих труб в контуре6шт.133x10мм
Дистанционирование экранных труб между собой в циркуляционных контурах (кроме двухсветного) и крепление контуров между собой осуществляется при помощи дистанционирующих змеек, привариваемых к трубам со стороны обмуровки. Змейки устанавливаются через каждые 3-4м по высоте экрана.
Жесткость стенок экранов обеспечивается поперечными балками жесткости из двутавра №36, к которым крепятся змейки через специальные крепления.
Балки жесткости при помощи специальных подвижных креплений экранов крепятся к колоннам и стойкам каркаса котла. Подвижные крепления экранов позволяют перемещаться стенкам экранов относительно каркаса котла на 149 мм вниз и на 10мм или 20мм в горизонтальном направлении.
Дистанционирование экранных труб двухсветного экрана между собой в циркуляционных контурах осуществляется путем приварки к экранным трубам прутков. Прутки устанавливаются в углублениях между экранными трубами с двух сторон через каждые 3-4м по высоте. Такими же прутками крепятся контуры двухсветного экрана между собой.
Крайние блоки двухсветного экрана крепятся к блокам боковых экранов специальными фигурными листами через каждые 6-7 м по высоте. Верхние камеры боковых экранов перемещаются при удлинении подвесных пароотводящих труб выше. Подвижное крепление этих камер с каркасом выполнено в виде специальных упоров.

ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛИ.
В котлоагрегате установлено два пароперегревателя: первичный пароперегреватель и промежуточный пароперегреватель. В первичном пароперегревателе, поступающий из барабана котла пар перегревается и поступает в цилиндр высокого давления турбины. В промежуточном пароперегревателе, поступающий из ЦВД турбины, пар перегревается и поступает в цилиндр среднего давления.

ПЕРВИЧНЫЙ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ.
Первичный пароперегреватель состоит из следующих элементов:
- потолочного с поверхностью нагрева296м2

- холодного конвективного с поверхностьюнагрева 2800м2

- настенного радиационного с поверхностью нагрева117,8м2
- ширмового с поверхностью нагрева1000м2
- горячего конвективного с поверхностью нагрева1550м2



Пароперегреватель ширмовый



На Старобешевской ТЭС на котлах №6,8,9,10,11,12 демонтирован настенный пароперегреватель. В промежуточном пароперегревателе на всех котлах демонтирована регулировочная ступень.
Дымовые газы, выходящие из топки, омывают на своем пути сначала ширмовый пароперегреватель, затем последовательно горячие пакеты первичного пароперегревателя, выходную и входную ступень вторичного пароперегревателя и затем холодные пакеты первичного пароперегревателя.
Схема пароперегревателей котла выполнена с многократным перемешиванием и перебрасыванием пара по ширине газохода, а также с одной стороны котла на другую, что позволяет уменьшить развертку температур пара по отдельным змеевикам.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ХОДА ПАРА.

Насыщенный пар (температура - 343С при давлении -155 ата) из верхней части барабана 4-мя потоками поступает во входные коллектора крайних пакетов потолочного пароперегревателя. Подвод пара к каждому пакету выполнен 6-тью трубами 108x16мм. Каждый из 4-х пакетов состоит из 58 трубок 38х4мм. Материал труб - ст.20. Температура пара на выходе из пакетов 344С.
Выходные коллектора крайних пакетов потолочного пароперегревателя являются входными для крайних пакетов холодного конвективного пароперегревателя. Каждый пакет состоит из 58 сдвоенных змеевиков 38х4мм. Расположение змеевиков - коридорное с шагом S1 - 80мм, S2 - 77мм. Материал труб - ст.20. Схема движения пара - противоток. Температура пара на выходе из пакетов - 355С.
Из каждого выходного коллектора крайних пакетов холодного конвективного пароперегревателя пар по двум трубам 159x15мм (материал труб Ст.20) поступает в пакеты настенного радиационного пароперегревателя. Пакеты расположены на всех четырех стенах каждой полутопки. Всего имеется 8 пакетов. Каждый пакет состоит из 35 труб 36х6мм. Материал труб Ст12 Х1МФ. Входные и выходные коллектора настенного пароперегревателя имеют дренажные точки. Температура пара на выходе из пакетов настенного пароперегревателя - 367С. Из настенного радиационного пароперегревателя пар поступает в средние пакеты холодного конвективного пароперегревателя, который состоит из 58 сдвоенных змеевиков 38х4мм, Ст.20. Схема движения пара по этим пакетам - прямоток. Температура пара в выходных коллекторах средних пакетов холодного конвективного пароперегревателя - 384С. Выходные коллектора этих пакетов являются входными для средних пакетов потолочного перегревателя. Далее пар проходит по средним пакетам потолочного пароперегревателя (58труб 38х4мм, Ст.20) и с температурой -388С поступает в средние пакеты ширмового пароперегревателя (холодные ширмы). Каждый пакет состоит из 6-ти ширм, каждая ширма состоит из 20 змеевиков 32x5 мм. Материал труб Ст.12 Х1МФ. Движение пара - противоток.
На котлоагрегатах № 6,8,9,10,11,12 с демонтированным настенным перегревателем, из каждого выходного коллектора крайних пакетов ХКПП пар поступает в средние пакеты ХКПП, соответственно:
из крайних пакетов I-ой шахты в средние II-ой;
из крайних пакетов II-ой шахты в средние I-ой;
из крайних пакетов III-ой шахты в средние IV-ой;
из крайних пакетов IV-ой шахты в средние II-ой;
На перебросах из крайних пакетов в средние пакеты установлены пароохладители. Далее пар, соответственно поступает в средние пакеты потолочного перегревателя.
После средних пакетов ширм пар (температура 438С) через коллекторы, в которые вмонтированы промежуточные впрыскивающие пароохладители, перебрасывается в крайние пакеты ширмового пароперегревателя (горячие ширмы). При этом переброс осуществляется в противоположные полутопки. Пакет состоит из 6-ти ширм, из 20 змеевиков 32х5 мм, материал труб Ст. 12 Х1МФ. Пар проходит крайние пакеты ширмового пароперегревателя с температурой равной 509С поступает в крайние пакеты горячего конвективного пароперегревателя( третья ступень).
Каждый из 4-х крайних пакетов горячего конвективного пароперегревателя состоит из 58 строенных змеевиков 32х6 мм, материал змеевиков Ст.12Х1МФ. Движение пара - прямоток, (температура 530С). После крайних пакетов вновь осуществляется переброс пара через конечные впрыскивающие пароохладители в средние пакеты горячего конвективного пароперегревателя (четвертая ступень) противоположных полутопок. Каждый из 4-х пакетов состоит из 58 змеевиков 32х6мм. Материал труб Ст. 1X18H12T (аустенитная). При этом входные и выходные концы этих змеевиков, находящихся в потоке газов выполнены из стали 12Х1МФ. От каждого выходного коллектора средних панелей перегретый пар по 8-ми трубам 133x17мм поступает в две паросборные камеры (левую и правую) с температурой пара 545С, а затем по двум паропроводам 325х75мм из стали 12Х1МФ направляется в ЦВД турбины.


ВТОРИЧНЫЙ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ.
Промежуточный пароперегреватель состоит из следующих элементов:
-холодная конвективная часть пароперегревателя
с поверхностью нагрева3440 м2

-горячая конвективная часть пароперегревателя
с поверхностью нагрева1720 м2


ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ХОДА ПАРА


Отработанный пар после ЦВД турбины с температурой 340С и Р = 24 ата двумя паропроводами 426х11мм, ст.20 подходит к каждому крылу котла. Затем, эти паропроводы разветвляются на два потока. Пар поступает в холодную конвективную часть вторичного пароперегревателя, состоящего из 4-х блоков (2 передних и 2 задних в каждом газоходе).
Каждый блок состоит из 58 змеевиков 38х4 мм. Первая петля по ходу пара выполнена из ст.20, остальная часть из ст.12Х1МФ. При переходе пара с температурой 498С в блоки горячей конвективной части вторичного пароперегревателя, происходит переброс пара по глубине одного и того же газохода. Пройдя пакеты горячего конвективного пароперегревателя, пар с температурой 545С по 4-м паропроводам 426х17мм, выполнен из стали 12Х1МФ, поступает в ЦСД турбины.
Поверхность нагрева горячей части пароперегревателя состоит из (58x4) 232 змеевика 38х4 мм. Материал - аустенитная сталь 1Х18Н12Т. Входные и выходные концы змеевиков, расположенные вне обогрева, выполнены из стали 12Х1МФ.
ВПРЫСКИВАЮЩИЕ ПАРООХЛАДИТЕЛИ.

Для регулирования температуры перегретого пара и предохранения поверхностей пароперегревателя от чрезмерно высокой температуры устанавливаются пароохладители в следующих местах:
- на котлах № 6,8,9,10,11,12 в переброс между выходными коллекторами крайних пакетов ХКПП и входными коллекторами средних пакетов ХКПП (используется в пусковом режиме);
- между пакетами средних и крайних ширм – промежуточные пароохладители (левый и правый);
- между крайними и средними пакетами горячей конвективной части первичного пароперегревателя - выходные пароохладители (левый и правый);
- в паропроводы холодных ниток-пароохладитель промперегрева;
Впрыск осуществляется питательной водой.

РАССТАНОВКА ТЕРМОПАР ПО ЗМЕЕВИКАМ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЯ.

Для контроля температурного режима работы металла, змеевиков пароперегревателей на выходных концах отдельных змеевиков в необогреваемых зонах установлены термопары. Приборы по замеру температур металла змеевиков установлены на БЩУ.
Термопары установлены в не обогреваемой зоне, поэтому термопары показывают температуру пара в этих змеевиках (при хорошей тепловой изоляции змеевиков). Следует помнить, что в обогреваемой зоне температура металла змеевиков превышает температуру пара в этих змеевиках на температурный напор в стенках этих змеевиков.
При переходных процессах (набор нагрузки, растопка, останов и т.д.) температурный напор в стенках змеевиков может превышать указанный в несколько раз.
Для определения температуры металлы этих змеевиков в обогреваемой зоне необходимо к замеряемой температуре металла в не обогреваемой зоне прибавить вышеуказанный температурный напор. На змеевиках пароперегревателей установлены термопары:
а) на выходных коллекторах настенного радиационного пароперегревателя 8 точек
б) на лобовой трубке каждой из 24 "холодных" и 24”горячих”, ширм 48точки
в) на горячем конвективном пароперегревателе
(24 точки - средние пакеты, 12 точек - крайние пакеты). 36 точек
Вторичный перегреватель:
а) выходная ступень вторичного пароперегревателя 24 точки
(по 12 точек на правую и 12 точек на левую).
Во вторичном пароперегревателе впрыскивающие пароохладители установлены в паропроводах после регулировочной ступени. Впрыск осуществляется питательной водой.

ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ ВПРЫСКИВАЮЩИЙ ПАРООХЛАДИТЕЛЬ.

В перепускной камере 325х18мм установлена труба Вентури с диаметром в узком сечении 94мм. В этом месте по внутренней образующей кольцевой камеры просверлено 16 отверстий 6 мм. Конденсат в камеру подводится трубой 76х11мм. Диффузор имеет длину 2500мм. Диаметр выходной части диффузора 245х8мм. Выходной участок трубы Вентури (рубашка) фиксируется болтами М 24 из ст.12Х1МФ в количестве 8шт.


ВЫХОДНОЙ ВПРЫСКИВАЮЩИЙ ПАРООХЛАДИТЕЛЬ.

Пароохладители вмонтированы в камеры перепуска пара из крайних пакетов горячего конвективного пароперегревателя в средние. В камере диаметром 377х50мм, длиной - 4634мм устанавливается труба Вентури. Диаметр диффузора в узком сечении равен 110мм. Впрыск осуществляется через 4-е отверстия 4мм и отверстия 6,2мм, просверленные в кольцевой камере. Подвод конденсата в кольцевую камеру осуществлен трубой 42x6 мм. Входной участок трубы Вентури (конфузор) приваривается к камере перепуска. На фланце имеется 16 отверстий Д10мм для выравнивания давления. Центральное положение защитной трубы фиксируется прутками.
Назначение трубы Вентури:
а) увеличить располагаемый перепад давления между конденсатосборником и точкой впрыска за счет снижения давления в узком сечении (происходит частичное преобразование статистического давления в скоростной напор);
б) служить защитной рубашкой для камеры от попадания на нее брызг воды.

ПАРООХЛАДИТЕЛЬ ПРОМПЕРЕГРЕВА.
Впрыск производится питательной водой через отверстие 6мм Впрыскивающее устройство установлено на паропроводе 426х11мм. Сопло расположено по оси паропровода. Разбрызгивающий эффект создается винтом, который выполнен из стали 1X18H9T. Для защиты паропровода от брызг воды внутри установлена защитная рубашка 347 мм и длиной 2325 мм.

КОНДЕНСАЦИОННАЯ УСТАНОВКА.
На потолочном перекрытии котла с обеих сторон от барабана расположены две конденсационные установки, состоящие каждая из 4-х конденсаторов и одного конденсатосборника, соединяемых между собой 3 соединительными трубами 60х6мм.

ТРУБЧАТЫЙ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЬ.

В качестве первой ступени подогрева воздуха на котле установлены воздухоподогреватели типа "Юнгстрем", где воздух подогревается до температуры 249С (описание конструкции, правила эксплуатации "Юнгстрем" см.раздел 16).
Трубчатый воздухоподогреватель является второй ступенью подогрева воздуха. В этой ступени воздух подогревается по расчету с 249С до 395С. Общая поверхность нагрева воздухоподогревателя 14300м. В каждом из 4-х газоходов установлено 5 секций воздухоподогревателя. Всего на котел установлено 20 секций. Высота каждой секции - 3000мм, ширина - 1690мм, глубина - 2440мм. Поверхность нагрева каждой секции - 715 м. Трубы секции расположены в шахматном порядке с шагом: в поперечном направлении - 60мм, в продольном направлении - 40мм. Число труб в каждой секции 1705шт. Трубки каждой секции соединяются верхней и нижней трубными досками. Часть насадки, выступающей над трубной доской, на 20мм развальцовывается. Общее сечение для прохода газа - 36,8м2. Общее сечение для прохода воздуха - 40,9м2.


ВОДЯНОЙ ЭКОНОМАЙЗЕР

После узла питания питательная вода подводится к водяному экономайзеру, расположенному в опускных шахтах между трубчатым воздухоподогревателем и воздухоподогревателем типа "Юнгстрем". Водяной экономайзер котла стальной змеевиковый, не кипящего типа. Всего на котле имеется 4 блока водяного экономайзера, поверхность нагрева каждого блока -1037,5м2. Каждый блок состоит из 62 сдвоенных змеевиков диаметром 32х4мм (для блоков 5-10) диаметром 25х3,5 (для блоков 11-13), расположение труб - шахматное; материал труб - ст.20. По высоте газохода водяной экономайзер разбит на 2 пакета высотой по 920мм. Расстояние между крайними змеевиками пакетов - 750мм. В промежутке между пакетами расположены 3 охлаждаемые балки, к которым крепятся стойки, в гнезда которых укладываются змеевики. Камеры водяного экономайзера располагаются в газоходе. В каждом блоке имеется две входные и две выходные камеры. Подвод питательной воды к камерам, а также выход из камер производится с обоих торцов. Расположение камер в газоходе облегчает доступ к монтажным стыкам и упрощает конструкцию уплотнений газоходов экономайзера. Общее проходное сечение водяного экономайзера по воде - 0,243м2, сечение по газам - 51,8м2. Температура газов перед экономайзером - 392С, за экономайзером - 299С. Камеры водяного экономайзера должны быть покрыты слоем изоляции 100мм. Расчетный подогрев воды в экономайзере с 235С до 268С. После водяного экономайзера питательная вода проходит через конденсационные установки и направляется в барабан котла.



ОБМУРОВКА КОТЛА.

На котле применена многослойная обмуровка облегченного типа. В районе топочной камеры обмуровка выполнена натрубной и при тепловом расширении экранных труб перемещается вместе с трубами. Крепление обмуровки к экранным трубам осуществляется с помощью шпилек, приваренных к трубам. Наносится натрубная обмуровка на блоки экранов при монтаже котла.
Конструкция топочной обмуровки следующая: на экранные трубы накладывается слой огнеупорного бетона на сетке, затем идут слои теплоизоляционной плиты ПАС и наружный слой уплотнительной обмазки, также наносимый на металлическую сетку.
Обмуровка газоходов конвективного пароперегревателя и экономайзеров состоит из слоя жаростойкого бетона (или огнеупорного кирпича) и слоя теплоизоляционной плиты. Наружный слой выполнен из уплотнительной обмазки, наносимой на металлическую сетку.
Обмуровка пароперегревателя следующая: первым с газовой стороны расположен слой огнеупорных кирпичей, затем слой теплоизоляционных кирпичей. Наружный слой выполнен из уплотнительной обмазки, наносимой на металлическую сетку.
Обмуровка газоходов экономайзера имеет следующую конструкцию: слой огнеупорных кирпичей и слой теплоизоляционной плиты. Наружный слой выполнен из уплотнительной обмазки, наносимой на металлическую сетку.
В отличие от газохода пароперегревателя газоход экономайзера имеет наружную обшивку.
Газоход потолочного перекрытия котла имеет следующую конструкцию: слой огнеупорных кирпичей залит жаростойким бетоном, слой теплоизоляционных кирпичей. Наружный слой выполнен из огнеупорного бетона (стяжки) .

После реконструкции на котлах №5,13 на газоплотных экранах топки убрали слой огнеупорного бетона на металлической сетке и добавили слой базальтовых матов для обеспечения температуры на поверхности обмуровки согласно требованиям НД.

УСТАНОВКА ВИБРООЧИСТКИ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ КОТЛА.

Виброочистка является одним из основных условий бесшлаковочной работы топки, поддерживает в чистоте поверхности нагрева. Основным условием поддержания в чистоте поверхностей пароперегревателя, является недопущение спекания золы, осевшей на поверхности вторичного перегревателя осуществляется с помощью виброочистки и на выходных частях острого и вторичного пароперегревателя.
На котле установлено по 6 вибраторов: по 2 спаренных – на конвективных 2Ш, ЗШ; по 1 - одинарному на ХКПП. Всего 4шт. (1р-2р-3р-4р). Включение вибраторов в работу производится поочередно на 2-Зсек., контроль за работой вибраторов - по амперметру I = 4-5А.
Ключи управления вибраторами находятся на пульте на отметке 9м., по ряду Г. Включение вибраторов контролировать по силе тока. Сила тока должна быть приблизительно 4-5А. В случае большего значения или если ток равен 0, необходимо отключить вибратор и вызвать дежурного электромонтера.
На выходных частях острого и вторичного пароперегревателя также установлены вибраторы.
ПРИМЕЧАНИЕ: Подробное описание установки виброочистки, технические характеристики вибраторов, указания по эксплуатации установки в Инструкции по эксплуатации виброочистки пароперегревателя котла

ПАРОТУШЕНИЕ.

Для предупреждения и ликвидации загорания сажистых отложений и уносов в опускных конвективных газоходах котлоагрегата смонтировано паротушение по следующей схеме: пар от коллектора резервного пара, расположенного на площадке пылепитателей по трубопроводу 159 направляется к фронту котла и на отметке 20м раздваивается на левую и правую боковые стороны котла, образуя полукольцо, откуда по вертикальным стоякам 102 мм, расположенными между I, II, III, IV конвективными шахтами, направляется вверх - к трубчатым воздухоподогревателям. К трубчатому воздухоподогревателю пар для тушения подводится: по газу - до и после воздухоподогревателя, по воздуху - до воздухоподогревателя.
На котлах №№5-13бл выполнена схема водотушения РВП по воздушной и газовой стороне. Забор воды выполнен от заднего смывного коллектора.
Выполнена схема промывки РВВ смывной водой. Промывка производится через 4 часа после останова котла, и должна производится не менее 8час. После окончания промывки необходимо отключить воду и снять промывочное сопло.

СХЕМА ПАРО-МАЗУТОПРОВОДОВ

Мазут подается к котлам от ГТЦ по магистральному мазутопроводу 108x4,8мм, обратный (сливной) магистральный мазутопровод выполнен из трубы 133х4мм.
От напорного магистрального мазутопровода вдоль левой боковой стены топочной камеры выполнен отвод 57хЗмм, который врезан в полукольцо из труб 60х6мм, Ст.20, обрамляющее боковые и фронтовую стены топочной камеры. Полукольцо с обеих сторон котла соединяется со сливным мазутопроводом. С полуколец мазут подводится к 6-ти форсункам с каждой стороны.
Запорная арматура на мазутном полукольце установлена:
- в месте соединения с напорным и сливным магистральными мазутопроводами - задвижки ручные и с электропроводами;
- на боковых мазутных отводах перед перемычкой - ручные задвижки.
К боковым отводам подведен пар от коллектора собственных нужд котельного отделения, который отбирается из линии обогрева барабанов. Вентиль регулирования давления в коллекторе собственных нужд находится на отм. 9м за котлом №8 бл. по ряду “Г”; в коллектор собственных нужд пар подается от любого блока. Этот пар используется для обогрева мазутных магистралей и продувки каждой форсунки.
На котле установлено 12 форсунок с механическим распыливанием. Запрещается сжигать мазут при давлении ниже 18 кгс/см.
Для предотвращения перегрева головки мазутной форсунки в амбразуре горелки установлена охлаждающая рубашка, в качестве охлаждающей среды используется конденсат. Конденсат подводится от конденсатных насосов, слив конденсата выполнен в конденсаторы турбины.
Охлаждение змеевиков леток, также осуществляется конденсатом, следует помнить, что останов конденсатных насосов производится не менее, чем через 24 часа после останова котла, для предупреждения обгорания змеевиков охлаждения леток.

3. ПУСК КОТЛА ИЗ ХОЛОДНОГО СОСТОЯНИЯ.

3.1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ.

Руководство пуском котлоагрегата осуществляет начальник смены или старший машинист котлотурбинного цеха. Растопка котла производится машинистом-обходчиком по котельному оборудованию.
Пуск котлоагрегата после капитального и среднего ремонта осуществляется после закрытия наряда на ремонт по распоряжению главного инженера. Разрешение на пуск оформляется в оперативном журнале НСС. Из текущего и внепланового ремонта пуск котлоагрегата производится по разрешению начальника КТЦ после закрытия нарядов на ремонт. Разрешение осуществляется соответствующей записью в оперативном журнале машиниста энергоблока. Руководство пуском блока после капитального и среднего ремонта осуществляет начальник котлотурбинного цеха или его заместитель.
Перед пуском котлоагрегата из ремонта или длительного резерва (более 3 суток) должны быть произведены все испытания контрольно-измерительных приборов, защит, блокировок. Проверка исправности и готовности к включению вспомогательного оборудования, средств дистанционного управления арматурой и механизмами, авторегуляторов, средств оперативной связи. Кроме того, машинист энергоблок должне вызвать дежурного слесаря ЦТАиИ для проверки контрольно-измерительных приборов и аппаратуры автоматического управления.
Производится тщательный осмотр всего оборудования котлоагрегата. При этом необходимо убедиться:
- в окончании всех работ на оборудовании и закрытии нарядов;
- в устранении всех дефектов и замечаний по работе оборудования, записанных в журнале дефектов оборудования в период работы котлоагрегата до останова;
- осмотреть внутри топку и убедиться в исправном состоянии зажигательного пояса, амбразур основных горелок, отсутствии в топке лесов и посторонних предметов;
- обратить внимание на состояние уплотнений регенеративных воздухоплавателей;
- проверить правильность положения импульсивных устройств, приборов;
-убедиться в отсутствии людей в котле, после осмотра люка закрыть;
- проверить плотность взрывных клапанов по тракту газов;
- проверить по всему газовоздушному тракту легкость хода газовых и воздушных шиберов, направляющих аппаратов дымососов и дутьевых вентиляторов, соответствие фактического положения заслонок надписям, указывающим их положение, исправность их приводов, обратить внимание на плотность газовоздухопроводов и отсутствие возможных присосов.
С лестниц и площадок котлоагрегата должны быть убраны мусор и посторонние предметы. Проверить исправность перил и обортовки, наличие достаточной освещенности.
Внешним осмотром проверить исправность предохранительных клапанов острого пара и промежуточного пароперегревателя, обратив внимание на состояние грузов. Грузы должны быть закреплены болтами на рычагах и опломбированы, рычаги клапанов - свободны, для возможного срабатывания.
После сборки электрической схемы контрольно-измерительных приборов и автоматики проверить электрическую часть предохранительных клапанов, для чего:
- убедиться, что ключи управления на блочном щите находятся в положении "автомат";
- поставить ключи в положение "открыто", должны загореться сигнальные лампы, после чего поставить ключ в положение "закрыто" - сигнальные лампы должны потухнуть. Ключ поставить в рабочее положение "автомат".
Проверить исправность арматуры котлоагрегата при этом следует обратить внимание на достаточность сальниковой набивки, наличие запаса для подтяжки сальников и отсутствие задиров штоков вентилей. Стрелки-указатели должны соответствовать действительным направлениям открытия и закрытия арматуры.
Проверить исправность водоуказательных приборов (после заполнения котла водой убедиться в отсутствии течи). Проверить открытие вентилей на паровом и водяном штуцерах, закрытие вентилей на дренажах. Убедиться в наличии основного и аварийного освещения и хорошей видимости уровня (после заполнения).
Осмотреть установку непрерывного шлакоудаления и убедиться в исправности оборудования, отсутствии посторонних предметов в ваннах, приводных механизмах, в каналах ГЗУ, исправности побудительных сопел , чистоте шлаковых и золовых каналов.
После ремонта арматуры, электроприводов и регуляторов опробовать легкость хода штурвалов ручного управления колонками регуляторов. Ключами дистанционного управления со щита запустить приводы до концевых ограничителей последовательно в стороны открытия и закрытия регулирующих органов, следя при этом за указателями положения.
Опробовать электроприводы шиберов и задвижек.
Проверить исправное состояние связи, сигнализации.
Осмотреть и проверить готовность к пуску и работе дымососов, дутьевых вентиляторов, вентиляторов горячего дутья, мельничных вентиляторов.
Произвести опробование тепловых защит и блокировок по программе и в соответствии с инструкцией по эксплуатации тепловых защит.
Через начальника смены собрать электрические схемы дымососов, дутьевых вентиляторов, вентиляторов горячего дутья, всех механизмов пылесистемы, шнековых транспортеров шлакоудаления, регенеративных воздухоподогревателей, виброочистку пароперегревателя.
Подготовить и включить в работу регенеративные воздухоподогреватели.
Проверить наличие всех мазутных форсунок и их подключение.
Механические мазутные форсунки перед установкой на место должны испытываться на водяном стенде с целью проверки производительности, качества распыливания и угла раскрытия факела. Применение не тарированных форсунок ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Форсунки должна быть снабжены бирками с указанием производительности. Котел должен быть обеспечен запасным комплектом форсунок. Разница в номинальной производительности отдельных форсунок ,в комплекте устанавливаемом на котел, не должна превышать 1,5%. Форсунки устанавливать в горелки таким образом, чтобы распыленный шут не попадал на стенки амбразуры. Расстояние между образующей конуса распыленного мазута и выходной кромкой амбразуры должна быть в пределах 50-80мм.
Включение мазутного кольца.
Проверить закрытие основных напорных и сливных задвижек ручных и с электроприводом от магистральных мазутопроводов, мазутных и паровых вентилей к форсункам, дренажей. Подать пар в паровую линию путем открытия арматуры на прямой линии по пару. Открыть вентиля по мазуту к мазутным форсункам № 8,9. Прогреть мазутное кольцо котла паром, для чего: открыть перемычку между паровой и мазутной линиями кольца. После окончания прогрева необходимо закрыть перемычку между паром и мазутом и ручные вентиля по мазуту к форсункам № 8,9. С разрешения машиниста энергоблока открыть задвижки основные от магистральных мазутопроводов напорных и сливных с электроприводом с БЩУ. После согласования машинистом блока с персоналом ГТЦ открыть ручные задвижки от магистральных мазутопроводов напорные и сливные к кольцу. Давление мазута перед форсунками должно быть в пределах 18-21 ати. Температура мазута не ниже 100С. Подать конденсат на охлаждение головок мазутных форсунок змеевиков леток. Продуть мазутные форсунки паром и убедиться в их исправности.

Собрать схему по газо-воздушному тракту котлов в соответствии c указаниями в данной таблице:
ОТКРЫТЬ
ЗАКРЫТЬ

наименование шибера
наименование шибера

1. Шибер на напорной перемычке дутьевых вентиляторов.
2. Шибера на воздухопроводах первичного воздуха от короба 12 шт, по первичному воздуху перед основными горелками 12 шт.
3. Шибера на подводах вторичного воздуха к основным горелкам, 12 шт.
4. Шибера на газоходах котла после регенеративных воздухоподогревателей 4 шт.
5. Шибера рециркуляции горячего воздуха - 2 шт. при температуре холодного воздуха на всасе дутьевых вентиляторов ниже 30С.
6. Шибера на воздухопроводах охлаждения балок водяногоэкономайзера.
7.Запорные на всасе и нагнетания вентиляторов горячего воздуха.
8. Шибера на подводе организованного воздуха к подсвечивающим мазутным форсункам (третичный воздух).
1. Направляющие аппараты дымососов, дутьевых вентиляторов и вентиляторов первичного воздуха.
2. Шибера на окно забора воздуха дутьевыми вентиляторами с улицы в зимнее время, из цеха в летнее время.
3. Шибера на всасе мельничных вентиляторов.
4. Запорные и регулирующие шибера горячего воздуха на мельницы.
5. Шибера на присадках холодного воздуха на всасе мельничных вентиляторов.
6. . Шибера на линиях рециркуляции, мельничный вентилятор – входная горловина мельниц
7. Шибера горячего воздуха на мельницы от ВГД.








Подготовить пароводяную схему для заполнения котла водой (через нижние точки и водяной экономайзер) для чего:
ОТКРЫТЬ
ЗАКРЫТЬ

наименование шибера
наименование шибера

1. Воздушники по барабану котла - 2 шт.
2. Верхние вентили на линиях отборов проб воды и пара.
3. Верхний вентиль на фосфатной линии.
4. Вентили на подводе охлаждающей воды к холодильникам пробоотборников пара и воды.
5. Паровой и водяной вентили водоуказательных колонок.
6. Открыть коренные вентили на импульсных линиях к датчикам контрольно-измерительных приборов и автоматики.
7. Задвижку на линии заполнения от насосов баков запаса конденсата к кольцу нижних точек.
8. Вентили на дренажах нижних точек котла.
9. Вентили дренажей экономайзера.
10. Задвижки высокого давления на линии выхода с дренажного кольца котла.
11. . Лобовые задвижки на питательной магистрали к котлу.

1. Вентиля РНПК – 3 (4) шт.
2. Нижние вентили на линиях отборов проб воды и пара (у холодильников).
3. Задвижка на линии продувки паропроводов острого пара в атмосферу.
4. Вентили дренажей настенного радиационного перегревателя.
5. Вентиль ввода гидразина (отм. 9м).
6. Запорные питательные задвижки и регулирующие клапаны сниженного узла питания.
7. Вентили дренажей питательной магистрали.
8. Вентили воздушников на питательной магистрали.
9. Задвижки и их байпас на линии аварийного сброса из барабана котла.
10. Запорные задвижки на узле впрыска собственного конденсата и впрыска питательной воды.
11. Регулирующие вентили на узле впрыска.
12. Вентили нижние на линиях ввода фосфата.
13. Продувочные вентили водоуказательных колонок.
14. Задвижку с дренажного кольца котла на расширитель периодической продувки
15. Вентили обогрева и захолаживания барабана котла.
16. Задвижки слива на БСК и РППК.
17. Вентили видимого дренажа на линии заполнения и слива с котла.
18. Вентиля дренажей нижних точек на пол.
19. Вентиля заполнения вторичного п/п водой от линии БЗК.



ПРИМЕЧАНИЕ: Через машиниста энергоблока получить подтверждение о закрытии ГПЗ, стопорных и защитных клапанов турбины, арматуры на линиях РОУ, БРОУ и сбросах пара в атмосферу.

Заполнение котла можно производить либо через нижние точки котла, либо через дренажи водяного экономайзера. Заполнение котла производится питательной водой из БЗК с качеством воды в соответствии с требованиями ГКД 34.20.507-2003 Техническая эксплуатация электрических станций и сетей. Правила.
Заполнять холодный котел в летнее время следует с температурой воды не выше 100С. Заполнение неостывшего котла для проведения растопки разрешается при температуре металла верха опорожненного барабана не выше 160С с разницей температуры между верхней и нижней образующей не выше 60оС. Температура воды перед барабаном не должна отличаться более чем на 40С от температуры металла низа барабана.
Во время заполнения котла вести контроль за уровнем в барабане котла по водоуказательной колонке (ВУК). Заполнение прекращается при достижении растопочного уровня (-) 75мм. Сравнить показания ВУК с дистанционными приборами на БЩУ. При расхождении показаний доложить дежурному персоналу ЦТАиИ
После заполнения котла убедиться в том, что уровень воды в котле не снижается. Если уровень в котле снижается, необходимо найти места неплотности и устранить их, после чего снова подпитать до растопочного уровня. После заполнения котла необходимо закрыть задвижку заполнения от БЗК, вентиль на нижних точках котла (дренажах водяного экономайзера), задвижки высокого давления.
Заполнить водой шлаковую ванну и убедиться в свободном сливе воды из шлаковой ванны.
Подать охлаждающий конденсат на змеевики летки и убедиться в ее нормальном сливе, (по манометрам на отм.9м. с фронта котла).
Открыть задвижки и вентили, отрегулировать давление воды на трубы Вентури, орошение скрубберов, побудительные сопла по каналу ГЗУ в соответствие с режимной картой.
Собрать эл. схемы вибраторов виброочистки пароперегревателей.
Проверить готовность средств пожаротушения (наличие огнетушителей, исправность пожарных гидрантов и т.д.).
ПУСК КОТЛА ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
- при неисправности защит и блокировок, действующих на останов котла;
- при неисправности дистанционного управления оперативными регулирующими органами, а также арматурой, используемой при ликвидации аварийных положений.

3.2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАСТОПКЕ КОТЛА.

При пуске котла блока котел-турбина машинист-обходчик по котельному оборудованию должен быть осведомлен об основных операциях, производимых на турбине, так как в процессе блочного пуска прогрев паропроводов турбины, повышение числа оборотов турбины и подъем нагрузки производится изменением тепловыделения в топке котла.
Допустимая скорость растопки (останова) котла определяется:
а) предельными значениями разницы температур стенки верхней и нижней образующей посредине. По условиям допустимых термических напряжений разность температур лимитируется:
- скорость повышения температуры нижней образующей барабана при растопке котла[↑Vt] = 30С/10 мин;
- разность температур между верхней и нижней образующими барабана при растопке [∆t] = 60С;
- скорость понижения температуры нижней образующей барабана при останове котла[↓Vt] = 20С/10 мин;
- разность температур между верхней и нижней образующими барабана при останове котла [∆t] = 80С.
Скорость прогрева (расхолаживания) барабана при растопке (останове) контролировать по показаниям термопар - "низ" барабана. При заполнении неостывшего опорожненного барабана ориентироваться по показаниям термопар - "верх" барабана.
Регистрация температур барабана должна осуществляться постоянно.

Примечание: Производить подпитку остановленного котла с дренированием воды для ускоренного охлаждения барабана ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

б) равномерным прогревом барабана;
в) равномерным прогревом всех циркуляционных контуров котла;
г) предельной температурой стенок труб пароперегревателей.
Для защиты трубок пароперегревателя от пережога в период растопки котла и набора нагрузки на турбогенераторе до 10-15 МВт температура газов перед ширмами не должна превышать 560С, перед пакетами из ст.20 соответственно 425С.
Температура металла по отдельным змеевикам не должна превышать при растопке, работе и останове котла следующих величин:
- настенный радиационный 380С;
- ширмы 560С;
- горячие конвективные пакеты перед конечным впрыском 570С;
- выходные пакеты первичного и вторичного пароперегревателя 570С.
Растопка котла может производиться из различных тепловых состояний: из холодного, неостывшего и горячего.
При растопке котла необходимо привлечь персонал наладки для выявления фактического значения содержания кислорода в уходящих газах.
При растопке котла прекращаются все ремонтные работы на растапливаемом котле, персонал, не имеющий отношения к растопке должен быть удален. На соседних котлах ближайших от растапливаемого должны быть также прекращены все ремонтные работы, выполняемые вне топок и газоходов на сторонах, обращенных к растапливаемому котлу или находящихся в пределах прямой видимости от него (фронтовая и задняя стены, потолочные перекрытия).

3.3. РАСТОПКА КОТЛА ИЗ ХОЛОДНОГО СОСТОЯНИЯ.

Перед растопкой котла производить обработку воды гидразином с доведением концентрации в котловой воде до 2,5-3,0 мг/кг.
Персонал турбинного отделения к началу растопки должен набрать вакуум в конденсаторах турбины не менее 550мм.рт.ст.
Розжиг котла при вакууме в конденсаторах турбины ниже 300мм.рт.ст. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.
Постепенно открыть задвижки РОУ и БРОУ следя за вакуумом в конденсаторах турбины. Клапаны РОУ и БРОУ открыть сразу после розжига котла приблизительно на 25%.
Открыть дренаж настенного радиационного пароперегревателя. Указанный дренаж закрыть после достижения температуры насыщения в барабане 160С.
Убедиться, что задвижки на газовые горелки закрыты. Включить последовательно один дымосос, один дутьевой вентилятор и один вентилятор горячего дутья (ВГД). Провентилировать топку, газоходы и пылевоздуховоды в течение 10 – 15 мин. При розжиге котла на газе с целью исключения попадания газа в воздушный тракт, ВГД, после вентиляции воздуховодов, необходимо отключить и включить только после розжига газовых горелок.
Отрегулировать разрежение в топке 3-5мм.вод.ст. Работа топки под давлением ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Дутьевой вентилятор нагрузить настолько, чтобы воздушное сопротивление трубчатого воздухоподогревателя составило 20-30 мм.вод.ст., включить ВГД (при растопке на мазуте, а при растопке на газе после розжига газовых горелок) и отрегулировать давление в коробе горячего воздуха таким образом, чтоб не поставить под разряжение воздушный тракт. Поддерживать перепад первичного и вторичного воздуха во избежание затягивания пламени в горелку.
Перед розжигом мазутные форсунки продуть паром. Зажечь на котле мазутные форсунки №5,6,7,8,9,10,11,12. При включении мазутных форсунок тщательно отрегулировать их работу, обеспечив распыливание и горение мазута. Наличие последних в топке указывает на плохое распыливание и недостаточность воздуха. Вентили на подводе мазута к форсункам должны быть открыты полностью. После розжига мазутных форсунок включить виброочистку (если на котле не производилась расшлаковка поверхностей нагрева).
Примечание: В случае растопки котла на газе, продуть и поставить под давление газовое кольцо, отобрать пробу газа для анализа на содержание кислорода, который должен составлять не более 1%; подавать газ в горелки можно лишь после розжига подсвечивающей форсунки или запальника. Порядок розжига газовых горелок проводится в соответствии с "Инструкцией по эксплуатации котлов ТП-100 на природном газе".
Нумерация горелок и мазутных форсунок следующая (счет по часовой стрелке, начиная от фронта котла с левой стороны) №1,2,3,4-основные (на отм. 6м), а верхний ярус горелок соответственно № 5,6,7,8,9,10,11,12 (на отм.9м),
При растопке и работе котла в переменном режиме необходимо вести тщательное наблюдение за температурой газов и воздуха после каждой ступени воздухоподогревателей, особенно в РВП. Разность между температурами газов на входе и воздуха на выходе каждой ступени воздухоподогревателя должна быть не менее 10С. Снижение температуры ниже 10С указывает на загорание отложений не выгоревшего топлива в газоходах. Котел немедленно отключить, отключить дымососы и закупорить газо-воздушный тракт,- включить пожаротушение РВП и трубчатого воздухоподогревателя.
По мере нагрева котла и повышения уровня воды в барабане следует спускать воду через нижние точки экранов, поддерживая растопочный уровень (-)75мм. Сливать воду следует преимущественно через дренажи угловых панелей фронтового и заднего экранов т.е. контуров, включенных в соленые отсеки барабана так как торцы барабана отстают в прогреве от середины барабана.
При достижении давления 3 ати сверить между собой показания всех трех водоуказательных колонок и убедиться в правильности их работы.
Продувка водоуказательных колонок производится в следующем порядке:
а) открыть постепенно на небольшой угол нижний продувочный вентиль;
б) закрыть нижний (водяной) быстродействующий кран на 8-10 сек., после чего вновь его открыть;
в) закрыть верхний (паровой) быстродействующий кран на 8-10 сек., после чего вновь его открыть;
г) закрыть нижний продувочный вентиль.
Во время продувки машинист-обходчик должен находиться сбоку от водомерного стекла.
Примечание: Во всех случаях отключения ВУК (ремонт, резерв и т.д.) необходимо открывать продувочный дренаж.
Вторично продувка водоуказательных колонок производится при давлении 15-30 кгс/см.
Если до пуска на котле производились ремонтные работы разболчиванием фланцев, то следует произвести подтяжку болтовых соединений при давлении в котле 3-4 ати. Дальнейший подъем давления производится после окончания подтяжки. Повторная подтяжка арматуры, через которую производилась продувка, должна производиться спустя 30-40 мин после окончания продувки.
Произвести продувку всех нижних точек (с целью удаления отложений):
а) при давлении 3-4 ати;
б) при давлении порядка 15-30 ати.
Первый от коллектора вентиль является запорным, второй - регулирующим.
Перед продувкой нижних точек убедиться в устойчивом режиме работы котла. Путем осмотра убедиться в закрытии продувочных вентилей, задвижек Высокого давления, Слив на расширитель, Дренаж водяного экономайзера, Заполнение котла, Слив на дренажный бак, Дренаж настенного пароперегревателя, вентиля от линии опрессовки.
Продувку нижних точек коллекторов экранов проводит машинист обходчик к/о V кв. гр. под руководством старшего машиниста энергоблоков в следующей последовательности:
Открывается задвижка Слив на расширитель.
Открываются задвижки Высокого давления.
Открываются поочередно по одному вентилю на время не более 1 мин, отдельно по каждому контуру.
По окончании продувки всех нижних точек коллекторов экранов убедиться в закрытии всех продувочных вентилей. Закрыть задвижки Высокого давления и после этого закрывается задвижка Слив на расширитель.
Работники, не участвующие в проведении продувки нижних точек, должны быть выведены в безопасное место.
Контроль за прогревом экранов производится по реперам нижних коллекторов экранов. Кроме того, в процессе растопки необходимо наблюдать по установленным реперам за нормальным перемещением при расширении барабана, камер пароперегревателя, водяного экономайзера, переходного бункера, воздухоподогревателя, перепускного короба в подогревателе, конденсационной установке. При растопке котла из капитального ремонта и среднего ремонта, но не реже 1 раз в год необходимо вести ведомость тепловых перемещений барабана и коллекторов.
Перед растопкой котла заполнить питательную магистраль от деаэраторов бата. Для этого необходимо открыть воздушник перед лобовыми задвижками питательной магистрали, открыть задвижки на сниженном узле питания, открыть задвижки на всасе и выдаче одного из питательных насосов, открыть задвижку холодного питания котла. После появления воды из воздушников перед лобовыми задвижками закрыть воздушники, закрыть задвижки на узле питания и на выдаче питательного насоса.
Подпитку барабана котла в период растопок производить от соседних блоков через линию опрессовки. В период растопки котла вести тщательный контроль за уровнем воды в барабане котла.
При недостаточном расходе воды на подпитку котла от соседнего блока необходимо включить питательный насос (ПН) на закрытую выдачу. ПН готовится к включению до растопки котла. Включение ПН производиться на открытые регуляторы и закрытые задвижки на сниженном узле питания (для предотвращения возможного повреждения регулирующих клапанов СУП). После включения ПН в работу задвижку на выдаче насоса приоткрывать постепенно, не допуская гидроударов в питательной магистрали.
Следует помнить, что подпитку котла в период растопок (остановов) производить возможно малыми порциями воды с обязательным контролем по расходомеру и термоэлектрическим преобразователям (термопарам) на водоопускных трубах и нижней образующей барабана.
Питание котла необходимо вести по байпасу Ду-100мм. При этом задвижки на байпасе должны быть открыты полностью.

Примечание: При электрической нагрузке блока более 25% номинальной, байпасные линии на сниженном узле питания должны быть отключены.

При растопке котла "из холодного" состояния в наиболее тяжелых условиях работы находится ширмовый пароперегреватель. Обычно котел растапливается из ремонта после опрессовки котла, когда залиты ширмы водой.
При низких давлениях (до 10-12ата) в барабане реально наличие водяных пробок в отдельных змеевиках ширм, что может привести к пережогу ширм. Поэтому необходимо тщательно контролировать температуру металла ширм, сравнивая показания потенциометров с температурой насыщения пара, при данном давлении в барабане котла т.е. выявлять наличие водяных пробок в ширмах. Также в тяжелых условиях при растопке находятся пакеты настенного радиационного пароперегревателя. Необходимо на на ощупь проверять греются ли дренажи настенного перегревателя при их открытии и контролировать температуру металла змеевиков настенного перегревателя.
Скорость прогрева паропроводов допускается не более 2С в минуту. При параметрах перед главными паровыми задвижками: Р=5-10ата, температура острого пара 240С, производится пуск турбины. При толчке турбины и наборе оборотов необходимо регулировать давление пара перед ГПЗ с помощью БРОУ. После достижения скорости вращения турбины 500 мин- и достижения нормального уровня расхода пара через промперегрев отключается РОУ. После синхронизации генератора и включения его в сеть и набора нагрузки 9 МВт, закрыть БРОУ.
После синхронизации генератора и включении в сеть произвести набор нагрузки 9-10 МВт, закрыть БРОУ.
Приступить к дальнейшему увеличению расхода топлива и повышению нагрузки в соответствии с графиком заданием.
Сопротивление трубчатого воздухоподогревателя при нагрузке на блоке до 40 МВт. поддерживать равными 30 мм.вод.ст.
Скорость подъема нагрузки и температуры пара выдерживать согласно пусковому графику. Быстрый подъем температуры перегретого пара может привести к аварийному останову турбины из-за больших относительных удлинений роторов турбины.
Перед переводом котла на пыль необходимо включить шнековые транспортеры непрерывного шлакоудаления. При работе всех подсвечивающих и основных форсунок, наличии пыли в бункере и нагрузке блока не ниже 30% (60МВт) номинальной осуществить перевод котла на пыль:
а) отрегулировать давление в коробе первичного воздуха согласно режимной карте для каждого котла;
б) подгрузить дутьевые вентиляторы, исходя из условий, что сопротивление трубчатого воздухоподогревателя по воздушной стороне составляло 50мм.вод.ст., дальнейшее нагружение дутьевых вентиляторов производить в зависимости от нагрузки блока в соответствии с режимной картой котла;
в) поочередно включить в работу питатели пыли горелок №1 и 5, 4 и 8, 2 и 6, 3 и 7, погрузив их на 5-10%.
При отсутствии пыли в бункере включить в работу пылесистемы согласно "Инструкции по эксплуатации мельниц Ш-50".
При наборе нагрузки на котле, особенно при работе на мазуте и включенных пылесистемах, тщательно следить за температурой дымовых газов конвективной части котлов и в случае резкого повышения температур по газовому тракту, появления искр или нагрева компенсаторов докрасна, что может быть следствием загорания сажи или накопления пыли в газоходах, немедленно отключить форсунки, горелки, остановить пылесистемы, дутьевые и дымососы, открыть пар на паротушение и закупорить котел по газовому тракту
Дальнейший набор нагрузки производить включением питателей пыли нижнего яруса с постепенным открытием клапанов дозаторов всех пылепитателей, при этом необходимо выдерживать график набора нагрузки и параметров пара. После включения питателей нижнего яруса и прогрева нижней части топки до температуры плавления шлака, следует открыть ручные шибера на отсосах в газоходы. Отключение мазутных форсунок производить параллельно с включением соответствующих питателей пыли, мазутные форсунки отключать после достижения нагрузки, при которой намечается работа блока, но не ниже 160МВт.
Особо ответственной операцией на котле при растопке является регулировка температуры пара. Рост температуры на котле обычно опережает рост давления пара. Регулировка должна быть таковой, чтобы обеспечивать плавный рост температуры пара, что очень важно для равномерного прогрева ротора и цилиндров турбины. Наличие скачкообразных изменений температуры пара на котле приводит к колебаниям разности расширений роторов и цилиндров и может привести к аварийному отключению турбины. В период растопки котла до нагрузки 90-100МВт впрыски в пароперегреватель осуществляются питательной водой. Качество питательной воды должно соответствовать допустимым нормам ПТЭ. Потребность подачи впрыска для регулировки температуры пара возникает, начиная с нагрузки на генераторе 15МВт. При такой нагрузке на блоке для регулировки температуры пара следует приоткрывать подачу питательной воды по линии Ду -20мм на впрыск в холодные ширмы. Регулировку температуры острого пара за котлом производить конечными впрысками. Выдерживать температуру согласно графику.
Пользоваться впрыском в горячие ширмы можно при нагрузке на блоке 90-100 МВт, когда температура пара в ширмах достигнет 400-450С.
Температура перегретого пара (свежего и вторичного) должна подниматься в соответствии с графиком задания со скоростью 1С/мин.
По достижении полной нагрузки на блоке проверить режим работы котлоагрегата согласно режимной карте.
Автоматика и защиты, требующие для правильной работы определенных параметров пара, включаются по их достижению, согласно Приложению №1 Инструкции по пуску и останову блока 200 МВт.

3.4. ПУСК КОТЛА ИЗ НЕОСТЫВШЕГО СОСТОЯНИЯ (простой до 20 часов).

Подготовительные операции к растопке котла проводятся в соответствии с разделами 3.1. и 3.2. настоящей инструкции.
При пуске после простоя продолжительностью 15-20 часов и менее (в котле сохранилось избыточное давление) за 5-10мин до розжига открыть дренажи настенного радиационного пароперегревателя и по окончании дренирования их закрыть.
Момент окончания дренирования определяется по началу снижения давления в котле
При вакууме в конденсаторе турбины не менее 550мм.рт.ст. произвести розжиг мазутных форсунок №5-12(газовых горелок)
При наличии избыточного давления в котле параллельно с розжигом подготовить к включению РОУ и БРОУ, для чего открыть запорную арматуру, регулирующая арматура должна быть закрыта.
Контролировать температуру насыщения в барабане. При температуре пара в барабане котла в интервале 100-105С открыть дренажи настенного радиационного пароперегревателя, проверить открытие на 100% клапана БРОУ. После достижения температуры насыщения пара в барабане 115С полностью открыть клапан РОУ. Произвести продувку нижних точек котла. Включить непрерывную продувку котла.

Примечание: Если растопка котла проводится при сохранившемся избыточном давлении, то с началом его повышения постепенно открывать регуляторы БРОУ и РОУ поддерживая исходное давление в котле постоянным.

При прогреве барабана скорость изменения температуры насыщения не должна превышать 2С/мин.; разность температур между верхней и нижней образующими не должна превышать 40С.
При скорости изменения температуры насыщения больше указанной сократить расход топлива.
Для снижения разности температур верхней и нижней образующими включить обогрев низа барабана паром из барабана ближайшего работающего блочного котла, (с обязательной записью в оперативном журнале машинистом энергоблока):
При пуске котла после простоя 50-60час, 35-40час. и 15-20час. подъем давления производится до 40-45, 50-55 и 60-65кг/см соответственно. Операции по пуску турбины начинаются при выполнении следующих условий:
-температура свежего пара перед ГПЗ превышает температуру верха ЦВД в зоне паровпуска 100С, но не выше номинальной; температура вторично перегретого пара перед защитными клапанами превышает температуру паровпуска на 50-70С.

Примечание: На блоке №5 установлено РОУ пропускной способностью 18т/час. Указанный расход пара не обеспечивает надежного охлаждения промежуточного пароперегревателя и прогрева "горячих" ниток промперегрева. После толчка роторов турбины и повышения числа оборотов температура пара перед турбиной резко повышается до температуры, близкой к температуре пара после вторичного перегрева за котлом. Поэтому при пуске котла необходимо контролировать температуру металла промперегревателя и температуру газов перед промперегревателем, не допуская температуру газов выше 580-590С.

После включения генератора в сеть приступить к дальнейшему увеличению подачи топлива и повышению нагрузки в соответствии с графиком - заданием.

3.5. ПУСК КОТЛА ИЗ ГОРЯЧЕГО СОСТОЯНИЯ.

Подготовить котел к пуску в соответствии с разделами 3.1. и 3.2. настоящей инструкции. Продолжительность вентиляции топки перед розжигом должна быть минимальной - 10мин. Произвести продувку всех нижних точек котла.
При вакууме в конденсаторе турбины не менее 550мм.рт.ст. произвести розжиг мазутных форсунок №5-12(газовых горелок). Включить непрерывную продувку котла.
Одновременно с розжигом открыть дренажи настенного радиационного пароперегревателя и подготовить к включению РОУ и БРОУ.
Открытие РОУ и БРОУ производить из условия поддержания достигнутого давления неизменным; с открытием клапана РОУ дренажи настенного радиационного пароперегревателя закрыть, а расход топлива увеличить путем включения по одной основной форсунке в каждой полутопке.
Перед розжигом форсунок включить ВГД.
При увеличении расхода топлива не допускать повышение температуры газов перед промежуточным пароперегревателем более 580-590С. Скорость прогрева барабана не должна превышать 2С/мин.
После включения генератора в сеть взять нагрузку 20-30МВт. Закрыть БРОУ, дренажи паропроводов свежего пара перепускных труб ЦВД, закрыть дренажи системы промперегрева.
Приступить к дальнейшему увеличению расхода топлива и повышению нагрузки в соответствии с графиком-заданием.

Примечание: При пуске котла после кратковременного простоя (до З0 мин.) разрешается переход на сжигание твердого топлива, с выходом летучих менее 15% при тепловой нагрузке топки не ниже 15% номинальной.


4. ОСТАНОВ КОТЛА.

4.1. ОСТАНОВ КОТЛА В РЕЗЕРВ.

После получения распоряжения об останове блока в резерв начать снижать нагрузку блока, равномерно снижая паропроизводительность котла и давление свежего пара уменьшением подачи топлива и воздуха в котел. Допускается снижение температуры свежего пара перед турбиной до 520С.
Темп разгрузки определяется допустимой скоростью снижения температуры насыщения в барабане (1,5С/мин.).
При нагрузке 130-120МВт. отключить системы пылеприготовления, после вентиляции мельниц дать воздух на сбросные горелки.
При достижении нагрузки 70-60МВт (давление в барабане 80-70кгс/см) при останове на ночь и 50-40МВт (давление в барабане 50-40кгс/см2) при останове на 15час. и более приступить к отключению котла, для чего:
- подпитать барабан до верхнего рабочего уровня и отключить впрыски;
- отключить все питатели пыли и продуть пылепроводы;
- закрыть общие задвижки на мазутном кольце котла, убедившись, что факел погас, при работе на газу проверить закрытие всех газовых задвижек, посадить ОК и закрыть ГК-1,ГК-2, ГК.
После отключения турбогенератора от сети провентилировать топку одним дымососом и дутьевым вентилятором в течение 10мин., но не более, с момента прекращения подачи топлива в котел и погасания факела, при этом включить виброочистку пароперегревателя, после виброочитстки отключить дымосос и дутьевой вентилятор и закупорить котел по газо-воздушному тракту. Произвести наружный и внутренний осмотр воздухоподогревателей через люка и гляделки на отсутствие загораний с записью в оперативном журнале машиниста энергоблока.
При останове котла необходимо обеспечить обеспаривание промежуточного пароперегревателя в конденсатор турбины.
При останове котла в резерв на 15 часов и более, сразу после отключения турбогенератора подпитать барабан котла до +200мм и отключить питательный насос. При понижении температуры питательной воды на входе в барабан относительно температуры насыщения сократить подпитку.
При останове котла на 15 часов и более с целью исключения конденсатообразования в пароперегревателе при простое (допускается образование конденсата при давлении 10кгс/см2 и сниженной температуре камер и коллекторов котла) начать выпуск аккумулированного в котле пара в конденсатор, для чего плавно, в течение 3-5мин. открыть клапан БРОУ (при наличии вакуума в конденсаторе не ниже 50мм.рт.ст.). В процессе выпуска пара из котла должны выдерживаться следующие контрольные значения:
- скорость охлаждения барабана не более 1,5С/мин.
- скорость охлаждения паропровода свежего пара - 4, 6 и 9С/мин. В диапазонах температур соответственно 560-500, 500-400 и ниже 400С.
- разность температур между верхней и нижней образующими барабана 40С,
- при повышении разности температур между верхней и нижней образующими барабана более 40С включить подачу воды от работающего блока на захолаживание верха барабана.
При достижении в барабане давления 25-20кгс/см2 при останове на 15-20час и 6-10кгс/ см2 при останове более чем на 20час. прекратить выпуск аккумулированного пара в конденсатор турбины, закрыть БРОУ.


4.2. ОСТАНОВ КОТЛА С РАСХОЛАЖИВАНИЕМ.

Разгрузка блока на скользящем давлении, отключение, выпуск из котла аккумулированного в нем пара до давления в барабане 15-10кгс/см2 производить в соответствии с указаниями раздела 4.1. применительно к остановам блока в резерв на 20час. и более.
При достижении давления в барабане 15-10кгс/см2 открыть задвижки на сбросе пара в атмосферу. Подачу воды на захолаживание барабана котла осуществлять до снижения разности температур "верх-низ" ниже 40С.
При давлении в котле 8-6 кгс/см слить воду из ванн шнеков шлакоудаления, раскупорить газовый тракт, включить дымосос установить разрежение вверху топки 5-10 мм вод.ст.
При избыточном давлении в барабане 1 кгс/см (температура насыщения 120С) если уровень воды ниже сливного патрубка трубопровода аварийного сброса открыть задвижки на этом трубопроводе для ускорения полного обеспаривания.
После отключения произвести наружный и внутренний осмотр через гляделки РВП и трубчатый воздухоподогреватель на предмет загорания отложений сажи и уносов в хвостовых поверхностях нагрева. Наблюдение производить до снижения давления в барабане котла до атмосферного.
На остановленном котле при снижении температуры уходящих газов до: 60С отключить воду на ЗУУ, в зимнее время воду на ЗУУ воду не отключать во избежание размораживания трубопроводов и арматуры, до 40С - отключить РВВ.

ПРИМЕЧАНИЕ: При расхолаживании барабана котла с целью снижения разности температур верха и низа барабана, включение расхолаживания можно проводить непосредственно после останова.

4.3. НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ КОТЛА.

Указание об останове блока дает начальник смены цеха.
Перед остановкой котла при нагрузке 130-120МВт необходимо остановить пылесистемы в следующем порядке:
- остановить ПСУ и расхолостить мельницы, снизить температуру за мельницей до 50С,
- остановить мельничные вентиляторы и мельницы,
- закрыть шибера на всасе мельничных вентиляторов, открыть люк на выдаче MB для охлаждения сбросных горелок.
Плановый останов следует производить по скользящему графику разгрузки блока и снижения параметров. Включить захолаживание барабана котла при увеличении разности верх-низ до 40С.
Разгрузка блока производится согласно разд.4.2.
При необходимости сработки пыли из пылевого бункера перевести котел с автоматического управления, на дистанционное, зажечь подсветку, после чего снизить нагрузку котла и турбогенератора, разгружая питатели пыли.
При снижении уровня пыли в бункере, зажечь дополнительно газ или мазут с целью поддержания нагрузки в заданном диапазоне.
Плавно разгружая блок, следить за температурами по змеевикам пароперегревателей, за температурами пара за котлом, поддерживая ее по тепловому состоянию турбины (относительному расширению роторов ЦВД, ЦСД и ЦНД, по осевому сдвигу и т.д.)
По мере снижения нагрузки котла регулировать подачу воздуха в котел шиберами тягодутьевых механизмов.
После сработки пыли, закрыть ручные шиберы над пылепитателями, сработать пыль из пылепитателей и отключить их. Продуть пылепроводы при давлении в коробе первичного воздуха 250мм.вод.ст.
Подготовить к включению РОУ и БРОУ. При нагрузке 60-70МВт отключается турбина и тушится котел. Мазутное кольцо отключить по пару и мазуту и продуть паром,( на газу проверить закрытие всех газовых задвижек, посадить ОК и закрыть ГК-1,ГК-2, ГК и открыть свечи).
включить РОУ и БРОУ (расход через БРОУ 80-100т/час). Проверить отсутствие горения в топке.
После останова котла произвести наружный и внутренний осмотр воздухоподогревателей через люки и гляделки с записью в оперативном журнале машиниста энергоблока.
На основании Инструкции по проверке ИПУ котлов с давлением пара выше 39 кгс/см проверка исправности действия главных предохранительных клапанов свежего пара и промперегрева продувной должна проводиться:
- при останове котла в плановый ремонт;
- при включении котла в работу, если производился ремонт предохранительных клапанов или были установлены новые клапана;
- в период эксплуатации не реже 1 раза в течении 2000 час. работы.
Проверка клапанов свежего пара должна производиться дистанционно с БЩУ, а клапанов пара промперегрева ручным подрывом импульсивного клапана при нагрузке блока не ниже 100МВт. Проверка исправности действия ИПУ должна производиться в присутствии начальника смены цеха, результат проверки заносится в журнал результатов проверки клапанов, оперативные журналы НСЦ, ст.машиниста энергоблоков, маш. энергоблоков.

Примечание: подробно порядок опробования и устройство клапанов описаны в Инструкции по организации эксплуатации, порядку и срокам проверки предохранительных устройств котлов, сосудов и трубопроводов КТЦ №2.

Остановить дутьевые вентиляторы, ВГД и закрыть их направляющие аппараты, остановить ШШУ.
Провентилировать топку в течение10мин. с включением виброочистки пароперегревателя. После вентиляции топки закупорить котел по газо-воздушному тракту. Через 20-З0 мин. после останова котла отключить РОУ и БРОУ. В первоначальный период после останова котла необходимо вести строгий контроль за температурой газов по котлу, во избежание загорания отложений несгоревших частиц.
В случае срыва вакуума на турбине, продувка первичного пароперегревателя при необходимости должна быть организована через продувку паропроводов в атмосферу.
В период снижения нагрузки и останова котла не допускать разность температур по барабану вверх-вниз выше 40С.
Наблюдение за уровнем воды в барабане котла должно производиться все время, пока в котле имеется давление.
При охлаждении котла уровень в барабане будет снижаться, и котел необходимо подпитывать питательной воды с температурой, отличающейся от температуры металла барабана не более чем на 40С.
Для расхолаживания котла разрешается включить дымосос и сливать воду из ванн ШШУ не ранее, чем через 8 часов после останова котла, если разность температур по барабану не превышает 40С.
При останове в ремонт котла необходимо установить проглушку на газопроводе, разобрать эл. схему задвижек с эл. приводом с ГК-1, ГК-2, открыть свечи с записью в оперативном журнале машиниста энергоблока.

Примечание: При включении захолаживания барабана котла, с целью снижения разности температур металла верха и низа барабана, расхолаживание можно проводить непосредственно после останова. Разность температур верха и низа барабана не должна превышать 40С.

Производить подпитку остановленного котла с дренированием воды для ускоренного охлаждения барабана запрещается.
Для удаления шлама из нижних коллекторов экранов котла необходимо:
Через 2 часа после останова котла произвести продувку нижних точек.
Спуск воды из котла разрешается производить после снижения давления до 10 кг/см2, при этом:
- перед спуском воды из котла открыть воздушники барабана;
- спускать воду следует медленно через нижние точки экранов и экономайзера.
После останова котла срабатывать пар из пароперегревателя необходимо путем включения ДС и открытия БРОУ на конденсаторы, при условии, что разность температуры между верхней и нижней образующей барабана не должна превышать 40С, в противном случае котел необходимо закупорить.
Отключить воду на орошение скрубберов и трубы Вентури разрешается после снижения температуры уходящих газов до 60С. Вода на охлаждение подшипников вращающихся механизмов и маслоохладителей маслостанций в зимнее время не закрывается во избежание размораживания линий технической воды. В зимний период при длительной стоянке котла во избежание замораживания поверхностей нагрева и оборудования в помещениях и газоходах котла должна поддерживаться положительная температура.

5. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛА.

5.1.ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ РЕГУЛИРОВАНИЯ КОТЛА.

При нормальной работе котла все регуляторы должны быть включены на автоматическое управление. Машинист судит о качестве регулирования по диаграммам самопишущих приборов, показаниям приборов, указателям положения регулирующих органов и зажиганию индикаторных ламп электронных блоков авторегуляторов. Кроме того, следует наблюдать за работой автоматического регулятора по показаниям приборов теплового контроля, сигнализации и индикаторов включения.
Автоматические регуляторы могут работать, не требуя вмешательства обслуживающего персонала, если нагрузка блока не ниже некоторого предела. Для регуляторов процесса горения нижний предел регулирования соответствует минимально устойчивой нагрузке без подсветки 130МВт.
Ручное управление питанием котла используется только в крайнем случае, например: при исчезновении напряжения питания регулятора, разрыве импульсных трубок и т.д.
Регулирование не должно сопровождаться частыми и значительными колебаниями регулируемых величин. При наличии значительных отклонений регулируемых величин от заданного значения и колебательном характере регулирования потребовать через начальника смены цеха вызова персонала ЦТАиИ для производства настройки регулятора. При отклонении давления, температуры пара и содержания О2 в дымовых газах от допустимых значений или проявления каких-либо ненормальностей в работе авторегуляторов, машинист блока должен перейти на ручное дистанционное регулирование, сообщив об этом дежурному персоналу ЦТАиИ и начальнику смены цеха.
Важнейшими задачами регулирования работающего котла является:
- обеспечение нормального питания водой при сохранении постоянного уровня ее в барабане;
- подержание постоянных заданных значений давления, температуры и чистоты пара;
- достижение максимальной экономичности агрегата при минимальном расходе электроэнергии на собственные нужды.
- за разряжением в топке котла, так как избыточное давление в топке может привести к разрушению потолочного перекрытия котла и загрязнению помещения;
- за состоянием пылесистем и обмуровки котла, требуя своевременного устранения пыления и присосов воздуха в пылесистемы, топку и газоходы, также наблюдать за тем, чтобы все гляделки, лазы, окна для розжига форсунок и взрывные клапаны были плотно закрыты и находились в исправном состоянии. Контроль за этим осуществляется машинистом путем наружного осмотра и не реже 2 раза в смену. Присосы контролируются путем газового анализа (ПЛ ПТО).
- за плотностью вентилей нижних точек коллекторов экранов, аварийного сброса, задвижек высокого давления, дренажей водяных экономайзеров, настенного пароперегревателя. Необходимо проверять их каждую смену на ощупь по температуре труб;
- за состоянием арматуры для отбора проб воды и пара;
- состоянием сальников всей арматуры котла, обеспечив в необходимых случаях их подтяжку;
- за плотностью закрытия арматуры (недостаточно закрытая задвижка или вентиль высокого давления быстро изнашивается), через 1-1,5 часа после закрытия вентиля или задвижки следует произвести подтяжку, это требование особенно важно для дренажной арматуры;
- прослушивать пароперегреватель, водяной экономайзер с целью своевременного обнаружения свищей;
- за сопротивлением и температурой по газовому тракту, температурой воздуха, во избежание забивания золой воздухоподогревателя или другой конвективной поверхности. Основными признаками забивания является рост сопротивления, температуры дымовых газов, снижения температуры горячего воздуха. Температура воздуха поступающего в воздухоподогреватель должна быть не ниже 30С во избежание интенсивной коррозии подогревателя;
- за сохранностью наружных частей авторегуляторов (отсутствием обрыва тяг регулирующих органов, нагрева электродвигателей, колонок дистанционного управления, парения вентилей отборных устройств, поломок импульсных линий перемещений приводов, регулирующих органов за предельное положение и т.д.);
- за исправным состоянием наружной изоляции барабана и обмуровки;
- постоянно следить за исправностью и правильностью показаний приборов, за изменением температуры перегретого пара;
- за работой вспомогательного оборудования;
- за состоянием каркаса котла (в случае покраснения несущих балок котел остановить);
- за перепадом давления конденсата охлаждающего змеевики леток и мазутных форсунок.

Мазутные форсунки должны быть в полной готовности к включению: проверить один раз в смену (при приемке) включение мазутных форсунок от автомата подхвата факела. Постоянно осуществлять контроль за температурой мазута по прибору, установленному на БЩУ. Температура мазута должна быть не ниже 70С. Вязкость мазута не должна превышать 2,5 ВУ. Минимальная температура вспышки мазута 90С.
Запрещается сжигать мазут при давлении ниже 18 кгс/см2.
Состояние освещения оборудования рабочих мест должны быть в полной исправности и проверяться ежесменно.
Импульсные предохранительные устройства (первичного и вторичного пара) все время (при работе котла) должны быть отрегулированными и готовыми к действию. Ключи управления предохранительными клапанами должны находится в положении автоматика, кроме того импульсные клапаны острого пара и вторичного пара могут срабатывать как рычажные в случае исчезновения напряжения. С блочного щита, возможно, принудительно открыть предохранительные клапаны (острого пара) и закрыть.
По возможности не допускать работы котла с нагрузкой, близкой к критической по выходу шлака, что может привести к зашлаковке летки. В случае работы при этой нагрузке необходимо чаще наблюдать за леткой и производить своевременную обработку козырьков и наростов шлака.
Критической нагрузкой по выходу шлака считается такая минимальная нагрузка котла, когда нарушается непрерывный выход шлака. Дальнейшее снижение нагрузки топки приведет к прекращению выхода жидкого шлака, так называемый "Сухой режим". Работа на этом режиме длительно не допускается, в противном случае это приведет к накоплению золы и шлака на поду.

5.2 НАГРУЗКА КОТЛА.

Угольная пыль к котлу подается двенадцатью аэрационными питателями. Принцип их работы: подводимый воздух от воздуходувок в воздушной камере разжижает угольную пыль, которая затем легко течет по течке аэропылепитателя в пылепровод (ее расход регулируется клапаном-регулятором). Технические данные аэропылепитателей изложены в инструкции по эксплуатации аэропылепитателей.
Закрутка пылевоздушной смеси и вторичного воздуха в горелке осуществляется в одном направлении за счет тангенциального подвода потока смеси к соответствующей улитке.
Топка котла работает с жидким шлакоудалением. Жидкий шлак гранулируется в водяных ванных шнековых транспортеров, предназначенных для непрерывного механического удаления шлака.
Нагрузка котла регулируется подачей пыли в топку. Как правило, в работе должны находиться все пылепитатели. Отключение отдельных пылепитателей нежелательно и может быть допущено лишь при крайней необходимости. Степень открытия всех дозаторов пылепитателей пыли изменяется регулятором топлива или дистанционно с БЩУ. Ручное управление тепловой нагрузкой котла используется только в крайнем случае, например: при пуске энергоблока (до выхода котла на номинальные параметры), при останове энергоблока, при неисправности в работе АПП, при неисправности автоматического регулятора тепловой мощности, при ликвидации технологических нарушений в работе энергоблока, связанных с разгрузкой котла ниже регулируемого диапазона.
Для обеспечения равномерной подачи пыли по горелкам разбежка температур аэросмеси по пылепроводам не должна превышать 15С, количество работающих в каждой полутопке горелок и их нагрузка должна, быть одинаковой.
Равномерная подача пыли питателям возможна только при соблюдении следующих условий:
- исправности механической части;
- нормальной влажности пыли, не выше 0,5%;
- поддержания нормального уровня пыли в бункере (среднем 1- 2м);
- не забитых пылепроводах.
Набор нагрузки на котле в период растопки блока производить поочередным включением пылепитателей). Набор нагрузки следует производить плавно, изменяя положение задатчика регулятора тепловой нагрузки каждый раз на одно деление. Разгрузку блока производить аналогично и также с плавным сокращением тепловыделения в топке котла.
В том случае, если котел начинает плавно самостоятельно разгружаться следует проверить работу всех питателей пыли, и в случае отклонений от нормы необходимо расходить или произвести чистку АПП. Также, открытием лючков, проверить горелки на предмет забивания.
В случае резкого снижения нагрузки котла, следует дополнительно проверить горения факела в топке котла (в случае отказа АПФ и защиты от потухания факела). В случае самостоятельных набросов нагрузки на котле следует проверить:
- наличие головок на работающих мазутных форсунках;
- пылевой циклон в системе пылеприготовления на предмет забивания;
- пылепроводы к горелкам котла на предмет забивания по температурам горелок – повышение температуры свидетельствует об отсутствии поступления пыли в горелку.

5.3. РЕГУЛИРОВАНИЕ ПОДАЧИ ВОДЫ В КОТЕЛ.

Равномерное питание котла водой и поддержание нормального уровня воды в барабане осуществляется автоматическими регуляторами питания, однако, и при их работе необходимо внимательно следить за уровнем воды в котле, проверять правильность работы водоуказательных приборов и наблюдать за равномерностью питания по указателям расходов воды и пара. Ни при каких условиях не следует допускать приближения уровня воды к предельным положениям. Устанавливаются следующие уровни воды в чистом отсеке котла:
- нормальный - на 200мм ниже оси барабана (ноль),
- низший допустимый - на 75мм ниже нормального - 75мм,
- высший допустимый - на 75мм выше нормального - 75мм,
- низший аварийный - на 125мм ниже нормального - 125мм,
- высший аварийный - на 150мм выше нормального + 150мм по ДСР, +165мм по ДПР.
Контроль уровня воды в барабане осуществляется по сниженным указателям уровня воды в барабане, показания которых сверяются между собой и не реже 2 раз в смену с показаниями водоуказательных колонок. На котлах установлено три электронных уровнемера, два их них показывающих ДПР -1 ДПР - 2, один регистрирующий ДСР. На показывающих уровнемерах ДПР нанесены красные метки высшего и низшего допустимых уровней + 75мм.
В случае одновременного выхода из строя всех указателей уровня воды в барабане на БЩУ, в том числе при исчезновении напряжения электропитания приборов, котел должен быть немедленно потушен с отключением по пару и воде.

5.4. ВОЗДУШНЫЙ РЕЖИМ ТОПКИ. КОНТРОЛЬ ЗА РАБОТОЙ ТОПКИ.

Для контроля за режимом работы котла БЩУ оборудован необходимыми приборами. Основные замеряемые величины: расход питательной воды и пара, уровень воды в барабане котла, температура перегретого пара первичного и вторичного и по отдельным змеевикам, давление питательной воды в барабане, перегретого пара (острого), амперметры электродвигателей вспомогательного оборудования, расходы воды на впрыск по отдельным потокам, сопротивление воздухоподогревателя, разрежение в топке, указатели положений, температуры уходящих газов, питательной воды, температуры аэросмеси в пылепроводах. Кроме того БЩУ оборудован сигнализацией. На БЩУ установлены приборы фиксации температур по змеевикам перегревателей и в газоходах, а также других вспомогательных величин.
Условия экономичного сжигания: АШ определяются:
а)тонкостью размола пыли (в пределах 6+8%),
б)нормальной работой питателей пыли, одним из условий удовлетворительной работы их является поддержание влажности пыли Wп не выше 0,5%. При повышении влажности угольной пыли она теряет свойство сыпучести, что приводит к ее зависанию в бункере, забиванию пылепитателей, чем нарушается равномерность подачи пыли к отдельным горелкам.
в)оптимальным избытком воздуха в топке, распределением воздуха по первичному, вторичному каналам и на мельницы. Регулирование воздушного режима топки должно обеспечивать максимально возможную экономичность сжигания, отсутствие химической и механической неполноты сгорания, минимальное содержание горючих в уносе и шлаке и минимальные потери с уходящими газами.
Регулирование общего избытка воздуха в топке необходимо производить изменением подачи воздуха дутьевыми вентиляторами. При параллельной работе двух дутьевых вентиляторов необходимо следить за тем, чтобы все время была одинакова их нагрузка, которую контролируют по показаниям амперметров электродвигателей. Шибер на перемычке между дутьевыми вентиляторами должен быть все время в открытом положении, чтобы в случае отключения одного, из дутьевых вентиляторов воздух поступал на обе стороны котла. Регулировка расхода воздуха по горелкам производится с помощью индивидуальных шиберов на воздуховодах. Содержание избыточного кислорода в топке должно составлять 3,5-4% (на номинальную нагрузку), что соответствует избыткам 1,2-1,25 .
Высокое содержание кислорода в дымовых газах указывает на большой избыток воздуха, что вызывает увеличение потери тепла с уходящими газами и перерасход электроэнергии на тягу и дутье.
Низкое содержание кислорода указывает на недостаток воздуха, что вызывает потери с механическими уносами и химической неполнотой горения.
Для хорошей организации процесса горения должно быть обеспечено поступление в топку воздуха со скоростью, обеспечивающей возможно более раннее воспламенением пыли, хорошее перемешивание пыли с воздухом и отсутствие зашлаковки экранов. Скорость вводимого в топку вторичного воздуха характеризуется давлением перед горелкой, первичного давления в коробе первичного воздуха (при одинаковом открытии шиберов на пылепроводах). Ориентировочно при номинальной нагрузке давление первичного воздуха перед горелкой равняется 60-70 мм.вод.ст., давление в коробе первичного воздуха - (в коробе) 250мм.вод.ст. Рекомендуемые предельные скорости вторичного воздуха 18-22м/сек., первичного -12-16м/сек. Расчетные скорости вторичного воздуха 20,7м/сек., первичного- 15,2м/ сек, аэросмеси в пылепроводах - 29,7м/сек. Снижение скорости первичного воздуха ниже 12м/сек, приведет к сепарации пыли и недостаточной вентиляции пылепроводов.
Пределы скорости по вторичному воздуху выбраны из условий хорошего перемещения пыли с воздухом и обеспечения раннего воспламенения аэропотока, длительного нахождения частиц угольной пыли. Показателем расхода воздуха в котле является перепад по воздушной стороне на трубчатом воздухоподогревателе (DH). Соответственно нагрузке котла перепад должен выдерживаться по режимной карте котла. Расход первичного воздуха регулируется направляющими аппаратами ВГД дистанционно

5.5. ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ ВЗРЫВОВ И ПЕРЕЖОГОВ ЭКРАННЫХ ТРУБ РАСПЛАВЛЕННЫМ МЕТАЛЛОМ В ТОПКАХ С ЖИДКИМ ШЛАКОУДАЛЕНИЕМ.

На котлах, оборудованных пылеугольными топками с жидким шлакоудалением, наблюдаются случаи прорыва жидкого металла в шлакоприемные комоды. Это сопровождается мощными взрывами, представляющими большую опасность, как для оборудования, так и для обслуживающего персонала. В этом случае расплавленный металл, соприкасаясь с экранными трубами, вызывает их перегрев с образованием отдулин, свищей и разрывов, что приводит к аварийным остановам блоков.
Образование жидкого металла на поду топки происходит главным образом в результате восстановления железа из окислов находящихся в золе топлива, чему способствует восстановительная среда дымовых газов над подом (при работе с недостатком воздуха в нижней части топки) и сепарация на под несгоревшей угольной пыли.
Присутствие окислов в шлаке и сепарация угольной пыли в условиях высоких температур, развивающихся на поверхности пода, создают благоприятные условия для протекания реакции восстановления железа углеродом. Восстановление железа из окислов происходит также при наличии в топочных газах окиси углерода и водорода. Накоплению металла в топке способствуют и частицы металла, попадающие в топку с угольной пылью вследствие истирания шаров и брони мельниц. При вытекании большого количества жидкого металла в ванну с водой происходит интенсивное парообразование. Водяной пар под воздействием высокой температуры разлагается на водород и кислород, которые в смеси образуют гремучий газ, что является причиной взрывов большой разрушительной силы.
Для предотвращения взрывов и повреждений экранных труб необходимо:
а) предотвратить сепарацию пыли на под, для чего следует:
- не допускать углубления тонкости помола пыли против установленной режимной карты,
- обеспечить равномерное распределение воздуха по горелкам и поддерживать нормальный избыток воздуха в топке и при достаточной плотности топки, не допускать тепловой перекоса по полутопкам, следить за давлением первичного и вторичного воздуха;
- не допускать подсвечивания топки природным газом или мазутом через работающие пылевые горелки;
б) производить загрузку и добавку шаров, имеющих твердость не ниже 400НВ. Применять бронь из чугуна или стали толщиной 16-20мм с наплавками твердыми сплавами наиболее изнашивающихся участков;
в) снижать присосы в топку котлов, так как увеличение присосов уменьшает избыток организованного подаваемого воздуха в горелки, что создает восстановительную среду для дымовых газов, способствующую образованию жидкого металла.

5.6. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ И ЛИКВИДАЦИЯ ЗАГОРАНИЯ САЖИ И УНОСА В ХВОСТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ НАГРЕВА КОТЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ.

Загорание отложений сажи, образующейся при сжигании мазута и газа, а также уноса несгоревшей пыли в конвективных шахтах, РВВ, ТВП и газоходов котлов приводит к серьезным повреждениям оборудования и значительным затратам времени и средств на их ремонт и восстановление.
С целью предупреждения аварий, связанных с загоранием отложений сажи и уноса в конвективных шахтах, РВВ, ТВП и газоходов котлов необходимо:
- правильно эксплуатировать мазутное хозяйство с тем, чтобы была обеспечена бесперебойная подача необводненного мазута при температуре и давлении, отвечающих требованиям ПТЭ и инструкций;
- для установки на котле допускать только форсунки, проверенные и оттарированные на водяном стенде;
- при растопке и при работе котлов на переменных режимах особо тщательно наблюдать за температурой газов в трубчатых и регенеративных воздухоподогревателях;
- обеспечивать правильное ведение режима работы котельного агрегата в соответствии с режимной картой, не допуская нарушения воздушного режима топок, являющегося основной причиной отложения сажи и ее загорания на конвективных поверхностях нагрева;
- ко всем мазутным форсункам должен быть подведен организованный воздух, обеспечивающий хорошее перемешивание распыленного мазута с воздухом,
- подачу в топку угольной пыли с выходом летучих менее 15% начинать при нагрузке котла не ниже 30% номинальной. Полное отключение мазута или газа производить при нагрузке 160МВт;
- не допускать подачи запыленного воздуха в холодную топку и при неустойчивом режиме горения растопочного топлива,
- строго придерживаться графика, производить вибрационную очистку поверхностей нагрева;
- при работе котла для своевременного выявления загорания отложений осуществлять контроль разности температур газов на входе в воздухоподогреватель и воздуха на выходе из него.
Ввиду несимметричной раздачи воздуха на горелки задней и передней полутопок и забора воздуха на ВГД и мельницы, количество вторичного воздуха, поступающего на горелки задней полутопки, при полностью открытых дроссельных шиберах больше. Поэтому дроссельные шибера на горелки должны открываться, согласно режимной карты и нагрузке на блоке.
Языковые шибера должны быть открыты на 100%. Давление вторичного воздуха на горелки должно составлять 40-50мм.вод.ст. Следует также помнить, что одним из важных условий экономичного сжигания АШ является исправность зажигательного пояса в топке и плотность топки.
Машинист обязан следить за плотностью мест прохода мазутных форсунок через горелки, плотностью закрытия лючков мазутных форсунок, гляделок и т.п.


5.7. РЕГУЛИРОВАНИЕ ТЯГИ.

Разряжение вверху топки поддерживается 3-4 мм.вод.ст. Тяга регулируется воздействием на направляющие аппараты дымососа и переключением скоростей. Переключение на вторую скорость производится (дистанционно) при недостатке тяги на первой скорости с полностью открытым направляющим аппаратом.
Работа на второй скорости с большим прикрытием направляющего аппарата неэкономична, так как в этом случае имеет место повышенное потребление электроэнергии. В данной ситуации необходимо перейти на первую скорость и отрегулировать тягу путем открытия направляющих аппаратов дымососов.

5.8. РЕГУЛИРОВАНИЕ ПЕРЕГРЕТОГО ПАРА.

Расчетная температура перегретого пара (острого и вторичного) составляет 570С. Для повышения надежности работы металла перегревателей, температура пара на выходе из котла ограничена 545/545С.
Регулирование температуры перегретого пара осуществляется, как правило, автоматическим путем изменения расхода питательной воды в пароохладитель. Регуляторы температуры необходимо перевести в дистанционное управления при их неисправности, а именно ложное открытие или закрытие регулятора. Температура перегрева не должна отклоняться на величину более 5,0С, кроме поддержания конечной температуры перегретого пара пароохладители служат и для защиты металла змеевиков пароперегревателя.
В связи с высокой конечной температурой пара металл пароперегревателя работает в тяжелых условиях. Контроль температур металла отдельных змеевиков производится по поверхностным термопарам, установленным на выходных змеевиках пароперегревателя по ширине газохода.
По первичному перегревателю контролируется температура металла:
- холодных ширм;
- горячих ширм;
- конвективных поверхностей перед конечным впрыском и выходных пакетов
По вторичному перегревателю выходных змеевиков горячих пакетов.
Предельные температуры по отдельным змеевикам не должны превышать следующие величины:
а) холодные пакеты ст.20 - 425С,
б) радиационные настенные пакеты - 380С,
в) ширмы - 520С,
г) конвективные горячие пакеты (перед конечным впрыском) - 540С,
д) горячие выходные пакеты первичного и вторичного перегревателя - 570С.
Повышение температуры перегретого пара выше нормальных величин может произойти вследствие шлакования экранных труб, изменения положения факела в топке, выключения пароохладителя и уменьшения повышения нагрузки, повышения влажности топлива и понижения температуры питательной воды, загрязнения поверхности нагрева пароперегревателя. Газовые перекосы в зоне перегревателя могут возникнуть как в результате местного шлакования перегревателя, так и режимных факторов (воздушный режим).
Снижение температуры перегретого пара ниже нормального может произойти вследствие повреждения клапана регулирующего впрыск, отложение солей на внутренних поверхностях пароперегревателя из-за высокого солесодержания котловой воды, неплотности и присоса воздуха в газоходах до пароперегревателя, загрязнение и шлакования пароперегревателя.

5.9. ВОДНЫЙ РЕЖИМ КОТЛА И ХИМКОНТРОЛЬ.

С целью увеличения надежности работы пароперегревателя и уменьшения отложений солей в трубках котла и на лопатках турбины необходим самый строгий контроль за качеством воды и пара. Для поддержания чистоты внутренних поверхностей экранов котлов и уменьшения уноса с насыщенным паром следует производить продувку котла.
Для удаления на котле солей и шлама предусмотрено два вида продувки:
а) непрерывная - из барабана (из солевых отсеков) в расширитель непрерывной продувки для поддержания в котловой воде заданного солесодержания,
б) периодическая - из нижних коллекторов экранов из каждого циркуляционного контура в расширитель периодической продувки для удаления осаженного шлама. Помимо удаления шлама периодическая продувка позволяет также быстро привести солесодержание котловой воды в соответствие с нормами.
Нормально при работе котел должен продуваться посредством непрерывной продувки. Включение непрерывной продувки производится по указанию химического цеха. Периодическая продувка котла производится по графику или по указанию химического цеха, а также при растопке и останова котла. Через 20-З0 мин. после окончания продувки (периодической) следует произвести дополнительную подтяжку продувочных вентилей. Через час после завершения периодической продувки проверить на ощупь плотность дренажной арматуры по температуре стенки трубы. Если продувочная арматура имеет трудно устранимые дефекты (погнут шток, клапан), вызывающие необходимости ремонта вентиля, то пользоваться им воспрещается.
Первый вентиль по ходу воды является запорным, второй - регулирующим. Открывается первым запорный, затем регулирующий. Закрывается первым
регулирующий, затем запорный.
В целях предупреждения образования в котле кальциевой накипи должно производиться фосфатирование котловой воды. Необходимый избыток фосфатов в котловой воде определяется химическим цехом в зависимости от качества котловой воды и обеспечивается путем подачи фосфатов растворенных в воде, фосфатными насосами непосредственно в барабан котла. Производительность фосфатного насоса №1 - 20л/час, а фосфатного насоса №2 - 40л/час. При необходимости ввода большого количества фосфатов в короткий промежуток времени можно пользоваться концентратом.
Большие избытки фосфатов могут привести к вспениванию воды в барабане котла и даже забросам воды в пароперегреватель и насыщенного пара в машину. Поэтому количество ввода фосфатов определяется химическим цехом указанием, какой насос и сколько времени должен работать.
Для контроля качества воды и пара необходимо каждую смену производить анализ котловой воды, насыщенного пара и перегретого пара, не допускать случаев использования воды из БЗК для подпитки пусковых блоков без предварительного хим. анализа.
Контроль качества котловой воды начинать при нагрузке 20-25МВт и принимать меры по коррекции ее качества. Для этого вентили пробоотборников должны быть открыты, котел продукт через нижние точки и открыта непрерывная продувка. Не допускать случаев закрытия непрерывной продувки в период снижения нагрузок и во время пусков блоков, так как в это время происходит вымывание солей с поверхностей нагрева и продуктов стояночной коррозии.

5.10. КОНСЕРВАЦИЯ КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

Оборудование, которое находится в ремонте или резерве, подвергается коррозии, называемой стояночной коррозией. Стояночная коррозия проявляется в не дренируемых элементах вертикальных змеевиков перегревателей т.п: Она протекает в условиях одновременного наличия влаги и кислорода при останове оборудования и снижения давления среды в нем до атмосферного. Причиной стояночной коррозии котлов может быть заполнение их водой, насыщенной кислородом. В этом случае особенно подвержен коррозии металл на границе вода-воздух. Это относится к не дренируемым змеевикам поверхностей нагрева котла - первичный и вторичный пароперегреватели. Дренируемые элементы котла также подвергаются коррозии, т.к. на внутренней поверхности труб всегда остается пленка влаги, через которую легко диффундирует кислород, вызывая коррозию металла.. Тонкая пленка влаги сохраняется довольно долго, т.к. атмосфера внутри котла насыщена парами воды, особенно в том случае, если в него попадает пар через неплотности арматуры от работающего оборудования. Если в воде присутствуют хлориды, это приводит к значительному увеличению скорости коррозии.
Развитию стояночной коррозии способствует также накапливающийся в котле шлам, в том числе коррозионный. Образовавшаяся при стоянке котла ржавчина (Fe2O2) в дальнейшем при его работе восстанавливается за счет металла котла до окислов низшей валентности. При последующем простое агрегата восстановленная окись железа опять окисляется за счет кислорода воздуха, особенно в присутствии влаги. В результате чего увеличивается количество ржавчины, образовавшейся за счет стояночной коррозии.
В результате выноса продуктов стояночной коррозии металла усиливается загрязнение проточной части турбин, и водно-химический режим ухудшается даже при тщательном выполнении эксплуатационных противокоррозийных мероприятий.
Консервация оборудования выполняется с целью предотвращения указанных явлений.
В связи с тем, что причины остановов оборудования различны, нет единого метода его консервации.
Консервация котлов будет полноценной при соблюдении хотя бы одного из следующих условии:
а) отсутствие возможности попадания кислорода воздуха внутрь работающего оборудования;
б) достаточной сухости поверхностей оборудования, подлежащего консервации;
в) создание на металле пассивной окисной пленки, способной защищать металл от коррозии.
Для консервации оборудования могут быть применены следующие способы:
а) заполнение деаэрированной водой и поддержание избыточного давления;
б) обработка поверхностей нагрева растворами гидразина (300-500мкг-кг) и аммиака (рН не менее 10,5) при температуре 150-200С в течение 20-24час. (гидразиновая выварка);
в) заполнение инертным газом (азотом);
г) обработка поверхностей нагрева 1% раствором нитрита натрия и аммиака (рН -10,0) при 20-60С в течение 20-24 часов.
Консервация путем заполнения деаэрированной водой при поддержании избыточного давления выполняется для предотвращения возможности попадания кислорода в пароводяной тракт. Поскольку скорость стояночной коррозии зависит от скорости диффузии кислорода, при избыточном давлении в контуре обеспечивается необходимая защита в случае предварительной деаэрации воды, заполняющей котел.
Сущность консервации путем заполнения аммиачным раствором заключается в том, что аммиак тормозит процесс растворения металла.
Сущность консервации азотом заключается в заполнении контура и поддержания в нем избыточного давления газа для предотвращения доступа кислорода воздуха. Основное требование при консервации газом – достаточная чистота азота, а также в газовом пространстве оборудования не должно превышать 0,5% кислорода.
При гидразиновой выварке поверхностей нагрева обрабатывается раствором гидразина и аммиака при 150-200С, чтобы создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства после слива консервирующего раствора из контура.
При кратковременных простоях котлов, не связанных с ремонтом поверхностей нагрева, необходимо заполнение деаэрированной водой с поддержанием избыточного давления.
Для предотвращения стояночной коррозии металла, поверхностей нагрева котлов во время капитального и текущего ремонтов применимы способы консервации, позволяющие создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства в течение 1-2 месяцев.
Консервация котла ТП-100 перед выводом в ремонт или в резерв производится по специальным программам, утвержденным главным инженером станции.
При сливе котловой воды после консервации котла на ощупь контролировать, чтобы не забивались дренажи настенного пароперегревателя, дренажи водяного экономайзера, дренажи нижних точек котла. В случае забивания вентилей дренажей нижних точек продуть их обратным потоком от линии опрессовки.

5.11. ОПРЕССОВКА КОТЛА.

Опрессовка котла производится с целью определения целостности поверхностей нагрева.
До начала заполнения котла необходимо:
- мастеру по ремонту поверхностей нагрева или руководству ремонтного цеха написать заявку в журнал заданий нач. смены КТЦ-2 с указанием времени, к которому требуется заполнить котел, давление, на которое необходимо опрессовать котел (не выше рабочего), фамилии лица написавшего заявку;
- начальник смены КТЦ-2 ставит в известность руководство цеха, начальника смены станции и, с их ведома, дает команду готовить блок к заполнению и опрессовке котла;
- начальник смены КТЦ-2 выдает на рабочее место машиниста энергоблока бланк переключения, (где указываются все операции по подготовке блока к опрессовке.)
Заполнение и опрессовка котла производится по соответствующей программе.

Программа
проведения гидравлического испытания котла ТП-100
эн.блока № 5-13 Старобешевской ТЭС с барабаном, изготовленным
из стали 16ГНМ и отработавшим парковый ресурс.

1
Объект.
Котел ТП-100 эн.блока №5-13


Цель.
Проверка плотности и прочности всех элементов пароводяного контура котла после проведения ремонта.


Условия проведения работ.
Оформление заявки на гидравлическое испытание, разрешение начальника смены станции.


Мероприятия по подготовке оборудования.
Подготовка котла и турбины к гидравлическому испытанию котла.


Дата и время начала и окончания гидравлического испытания









Персонал, выполняющий операции по подготовке и проведению гидравлического испытания.
Оперативный (либо персонал подрядчика после проведения капитальных или средних ремонтов).


Персонал, руководящий операциями по подготовке и проведению гидравлического испытания.
Административно-технический персонал КТЦ№2.


Отметка о проведении инструктажа персонала, участвующего в подготовке и проведении гидравлического испытания.
Ф.И.О.

Должность

Инструктаж целевой





Получил (подпись)
Провёл (подпись)
































Административно-технический персонал, ответственный за подготовку и проведение гидравлического испытания.
Лицо, осуществляющее общее руководство проведением гидравлического испытания.
Административно-технический персонал КТЦ-2




Начальник смены станции


Обязанности и ответственность лиц, участвующих в переключениях.
Выполнять требования производственных инструкций и инструкций по охране труда, целевого инструктажа и настоящей программы.
Несут ответственность за правильность переключений в соответствии с программой


Последовательность производства работ.
1. Предупредить оперативный персонал ЦТАиИ о предстоящем гидравлическом испытании. Потребовать от персонала ЦТАиИ включения и убедиться в работоспособности контрольно-измерительных приборов регистрации давления и температуры элементов испытуемого котла. Зафиксировать исходные величины давления и температуры металла в оперативном журнале машиниста энергоблока.
Внимание: при выходе, в ходе гидравлического испытания, из строя контрольно-измерительных приборов, фиксирующих параметры давления и температуры метла барабана котла, изменения параметров прекратить до восстановления работоспособности приборов.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ заполнение котла водой для гидравлических испытаний если температура какой-либо точки барабана превышает 140С, а металл стопорных клапанов -180С.
Подготовка к проведению гидравлического испытания котла
Закрыть арматуру:
-БРОУ,
-РОУ,
-сброса пара в атмосферу,
-ГПЗ,
-байпасы ГПЗ,
-постоянный расход перед задвижками сброс пара в атмосферу,
-видимых дренажей полукольца дренажей коллекторов нижних точек котла слева/справа,
-дренаж настенного пароперегревателя,
-аварийный сброс с барабана котла,
-байпас аварийного сброса с барабана котла,
-дренажи на узле впрысков,
-общую на впрыск,
-подачу питательной воды перед котлом,
-РНПК,
-заполнение вторичного пароперегревателя,
-обогрев барабана,
-в коллектор обогрева барабанов.
Открыть арматуру:
-воздушники по барабану котла слева/справа,
-воздушники паросборных камер слева/справа,
-проботборники котла (первые и вторые по ходу),
-дренажи перепускных трубопроводов ЦВД на лейку.

2. При заполнении котла от БЗК прогреть коллектор заполнения котлов до задвижки заполнения соответствующего котла через задвижку Слив на РППК. Прогрев коллектора определять по месту в районе задвижки Слив на РППК. После прогрева коллектора заполнения закрыть задвижку Слив на РППК, открыть задвижки Заполнение котла и Высокого давления.

3. Заполнить пароводяной контур котла через все дренажи нижних точек экранной системы и все дренажи водяного экономайзера деаэрированной водой с температурой не ниже 75С. При нулевом уровне в барабане котла подать пар от коллектора обогрева низа барабанов. После заполнения барабана котла при истечения полным сечением воды из воздушников, закрыть воздушники барабана. При истечения полным сечением воды из воздушников паросборных камер, закрыть воздушники паросборных камер. При истечения полным сечением из проботборников котла закрыть вторые по ходу вентили проботборников и довести давление в котле до 10 кгс/см от насосов БЗК. Закрыть задвижки Высокого давления и остановить насос БЗК.
Во избежание дальнейшего повышения давления в барабане котла от коллектора обогрева низа барабанов приоткрыть вентили байпаса Аварийного слива с барабана котла.

4. Прогреть металл барабана котла до температуры не ниже 80С и отключить обогрев низа барабана, при этом скорость повышения температуры металла барабана должна быть не более 2С в минуту.
Перед повышением давления проверить температуру металла барабана, разница не должна превышать 20С.
5. Открыть вентиль от коллектора захолаживания и плавно поднять давление до 50 кгс/см со скоростью не более 5 кгс/см в минуту. Закрыть вентиль от коллектора захолаживания, произвести выдержку не менее 15 минут.

6. После выдержки плавно поднять давление в барабане со скоростью не более 5 кгс/см в минуту до 100 кгс/см. Произвести выдержку не менее 15 минут.

7. После выдержки плавно повысить давление в барабане до 140 кгс/см со скоростью не более 5 кгс/см в минуту. Закрыть вентиль захолаживания и произвести выдержку не менее 30 минут (убедиться в отсутствии снижения давления в барабане).

При несанкционированном снижении давления принять меры к отысканию дефекта, после устранения дефекта повторно провести гидравлические испытания.

Гидравлическое испытание пробным давлением:
После повышения давления в барабане до 140 кгс/см произвести выдержку не менее 15 минут. Отключить ВУК барабана котла перед дальнейшим повышением давления.
После выдержки плавно поднять давление в барабане до 175 кгс/см со скоростью не более 5 кгс/см в минуту.
Время выдержки под пробным давлением не менее 10 минут.
После выдержки давление снижают до рабочего – 140 кгс/см, при котором производят осмотр элементов котла.
Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не менее 1,5.

График повышения давления в барабане котла при гидроиспытании прилагается.


Схема объекта переключений
Схема пароводяного тракта котла ТП-100 и турбины К-200-130 на БЩУ


Перечень мероприятий по обеспечению безопасности проведения работ.
Вывести весь незадействованный персонал из зоны между рядами Б и Г соответствующего энергоблока.
Осмотр элементов котла производить по наряду-допуску.


Действия персонала при возникновении аварийной ситуации.
При возникновении нештатной ситуации выполнять указания ответственного руководителя по проведению гидравлического испытания, не нарушая данную программу и правила безопасности.



График повышения давления в барабане котла при гидроиспытании.


200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

0102030405060708090100



Программа проведения гидравлического испытания
вторичного пароперегревателя.
1
Объект.
Котел ТП-100 эн.блоков №5-13


Цель.
Проверка плотности и прочности всех элементов пароводяного контура котла после проведения ремонта.


Условия проведения работ.
Оформление заявки на гидравлическое испытание, разрешение начальника смены станции.


Мероприятия по подготовке оборудования.
Подготовка котла и турбины к гидравлическому испытанию котла.


Дата и время начала и окончания гидравлического испытания









Персонал, выполняющий операции по подготовке и проведению гидравлического испытания.
Персонал подрядчика либо оперативный


Персонал, руководящий операциями по подготовке и проведению гидравлического испытания.
АТП КТЦ№2.


Отметка о проведении инструктажа персонала, участвующего в подготовке и проведении гидравлического испытания.
Ф.И.О.

Должность

Инструктаж целевой





Получил (подпись)
Провел (подпись)
































Административно-технический персонал, ответственный за подготовку и проведение гидравлическо- го испытания.
Лицо, осуществляющее общее руководство проведением гидравлического испытания.
АТП КТЦ-2




Начальник смены станции


Обязанности и ответствен- ность лиц, участвующих в переключениях.
Выполнять требования производственных инструкций и инструкций по охране труда, целевого инструктажа и настоящей программы.
Несут ответственность за правильность переключений в соответствии с программой


Последовательность производства работ.
1. Установить контрольный манометр .
Поставить проглушки на паропроводах горячего и холодного промперегрева отм. 10м.
Закрыть арматуру:
- РОУ,
- дренажи РОУ,
- дренажи с паропроводов горячего и холодного промперегрева на дренажный бак отм.10м,
- вентили на узле впрыска,
- слив с котла на РППК и БСК,
- задвижки высокого давления,
Открыть арматуру:
- воздушники на паропроводах горячего промперегрева отм.43.0м

2. Заполнить вторичный пароперегреватель от насосов БЗК, открыв задвижку Заполнение вторичного пароперегревателя на отм.3м.
При истечении полным сечением воды из воздушников паропроводов горячего промперегрева, закрыть воздушники.
Повысить давление во вторичном пароперегревателе до 10-15 кгс/см от насоса БЗК и закрыть задвижку Заполнение вторичного пароперегревателя.
Открыть вентиль от общестанционного коллектора опрессовки на заполнение вторичного пароперегревателя и повысить давление до 24 кг/см со скоростью не более 5 кг /см в мин.
С разрешения инспектора Госгорпромнадзора повысить давление до пробного- 31,5 кгс/см. Закрыть вентили от общестанционного коллектора опрессовки на заполнение промперегрева и сделать выдержку не менее10 мин.
Снизить давление до 24 кгс/см и произвести осмотр вторичного пароперегревателя.


Схема объекта переключений
Схема пароводяного тракта котла ТП-100 и турбины К-200-130 на БЩУ


Перечень мероприятий по обеспечению безопасности проведения работ.
Вывести весь незадействованный персонал из зоны между рядами Б и Г соответствующего энергоблока.
Осмотр элементов котла производить по наряду-допуску.


Действия персонала при возникновении аварийной ситуации.
При возникновении нештатной ситуации выполнять указания руководителя работ по подготовке и проведению гидравлического испытания.



Литература:
1. Рекомендации Заключения ДонОРГРЭС от 18.01.2011г.
2. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов утвержденных Госгортехнадзором СССР 30.08.66 (с изменениями и дополнениями 1972 г.).
3. СОУ 40.1-21677681-02:2009 Порядок продления срока эксплуатации барабанов котлов высокого давления.
4. ГКД 34.20.507-2003 Техническая эксплуатация электрических станций и сетей. Правила.


6. БЛОКИРОВКИ, ЗАЩИТЫ И АВТОМАТИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА КОТЛОАГРЕГАТА.

6.1. БЛОКИРОВКА КОТЛА.

На дымососах и дутьевых вентиляторах установлены двухскоростные электродвигатели. В случае работы дымососа или дутьевого вентилятора на первой скорости при полном открытии направляющего аппарата и недостатке тяги необходимо переключить электродвигатель с первой на вторую скорость. Переключение производится дистанционно, вручную, с блочного щита.
При отключении любого дымососа или дутьевого вентилятора независимо от того, на какой скорости он работал, производится подача импульса на полное закрытие его направляющего аппарата.
При отключении одного из двух дутьевых вентиляторов автоматически отключаются четные питатели пыли верхнего яруса. На блоке №8 - нечетные пылепитатели. Одновременно необходимо проверить, открыты ли шибера на перемычке холодного воздуха.
При отключении обоих дымососов или одного, если другой не работал, производится автоматический останов обоих дутьевых вентиляторов с последующим действием блокировок.
При отключении обоих дутьевых вентиляторов или одного, если другой не работал, производится автоматический останов ВГД и всех питателей пыли и дается запрет на включение мазутных форсунок или подается импульс на отключение, если они находились в работе. При работе на газе срабатывает соленоид отсечного клапана, закрывается ГК-2 и регулирующий клапан по газу.
Одновременно подается импульс на закрытие стопорных клапанов турбины, отключение мельничных вентиляторов с последующим действием блокировки.
При отключении одного вентилятора горячего воздуха (ВГД) производится:
а) автоматическая подача импульса на закрытие направляющего аппарата этого ВГД;
б) отключение 4 четных пылепитателей верхнего яруса. (на котле №8 нечетные аэропылепитатели №5,7,9,11);
в) включаются 4 мазутные форсунки, подключенные к автомату подхвата факела.
При включении вручную ВГД восстанавливается воздействием регулятора на открытие его направляющего аппарата.
При отключении обоих вентиляторов горячего воздуха или одного, если другой не работал, производится автоматический останов всех питателей пыли и выключаются мазутные форсунки №5,8,9,12.
При исчезновении напряжения на шинах 6,0 кВ (при включенном переключателе АВР секций), производится отключение двигателей мельниц с выдержкой времени 0,5 сек. и если в течение 9 сек не будет подано питание производится автоматическое отключение двигателей дутьевых вентиляторов с дальнейшим действием блокировки в соответствии с п.6.1.5.

ПРИМЕЧАНИЕ: Действие блокировки должно происходить как при аварийном отключении, так и при отключении двигателя от руки. Снятие блокировки между механизмами (исключая механизмы пылеприготовления) осуществляется переключателем блокировки, установленным на блочном щите.

6.2. ЗАЩИТЫ КОТЛА.

АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ КОТЛА ДЕЙСТВИЕМ ТЕПЛОВОЙ ЗАЩИТЫ:
- Отключает дутьевые вентиляторы и остальные механизмы по блокировке.
При этом по блокировке производятся следующие операции:
- отключение мазутных форсунок и запрет на их включение;
- закрываются ОК, ГК-2 и КГ;
- закрываются стопорные клапаны турбины;
- отключаются вентиляторы горячего дутья (ВГД) с отключением пылепитателей;
- закрываются направляющие аппараты дутьевых вентиляторов и ВГД;
- отключаются мельничные вентиляторы с последующим действием блокировки; закрываются шибера на всасе мельничных вентиляторов;
- останавливаются мельницы;
- останавливаются питатели сырого угля и закрываются шиберы регулятора разрежения на подводе горячего воздуха к мельнице;
- открывается продувка в атмосферу из паропроводов острого пара при закрытии стопорных клапанов;
- закрываются питательные задвижки при упуске воды из барабана перепитке котла водой. При перепитке котла открывается аварийный сброс.


СХЕМА БЛОКИРОВКИ КОТЛА
.
ЗАЩИТА ОТ ЧАСТИЧНОГО СБРОСА НАГРУЗКИ имеет два предела:
а) при повышении давления пара перед турбиной до первого установленного предела (142ата) производится отключение четных питателей пыли и включение 4-х мазутных форсунок (№5,8,9,12), управляемых автоматом подхвата факела, отключение мельничных систем А и Б.
б) при повышении давления пара перед турбиной до второй установленной величины (144ата) производится отключение остальных пылепитателей, открываются обе последовательно установленные задвижки сброс пара в атмосферу, закрываются отсечной клапан (ОК), ГК-2 и КГ, и дублируется действие первой ступени данной защиты, то есть котел переводится на растопочный режим горения.
ПРИМЕЧАНИЕ: Задвижки сброса пара в атмосферу закрываются не автоматически, а дистанционно с блочного щита. На энергоблоках 11,12,13 защита имеет только один предел (142ата).
ПОЛНЫЙ СБРОС НАГРУЗКИ.
а) при закрытии стопорных клапанов турбины отключаются дутьевые вентиляторы с последующим действием блокировки;
б) при отключении выключателя блока (машина осталась на холостых оборотах) выключаются все питатели пыли, включаются 4 мазутные форсунки №№5,8,9,12, подключенных к автомату подхвата факела, открываются задвижки сброса пара в атмосферу, отключаются мельничные системы "А" и "Б", прекращается подача газа к котлу закрытием ОК, ГК-2 и КГ.
ПРИМЕЧАНИЕ: Задвижки сброса пара в атмосферу закрываются дистанционно ключом с блочного щита.
ПЕРЕПИТКА КОТЛА ВОДОЙ.
а)при первом пределе перепитки +100мм.вод.ст. по КПД-1 открываются одновременно обе задвижки аварийного сброса воды с барабана. После снижения уровня до +50 мм.вод.ст. закрывается вторая по ходу задвижка аварийного сброса воды с барабана;
б)при повышении уровня в барабане котла до второго предела, т.е. до +165мм по КПД и +150мм. по КСД, защита производит полный останов блока отключением двух дутьевых вентиляторов с последующим действием блокировок, и закрываются запорные питательные задвижки сниженного узла питания.
УПУСК ВОДЫ.
При снижении уровня воды в барабане до -125мм.вод.ст. срабатывает защита Упуск и производятся те же операции, что и при втором пределе перепитки.
ПОТУХАНИЕ ФАКЕЛА В ТОПКЕ.
При потемнении факела любой полутопке включаются мазутные форсунки данной полутопки, подключенные к автомату подхвата факела. При наличии подтверждающего импульса по повышению разрежения в топке -20мм.вод.ст. и в случае не восстановления разряжения в течение 9сек. отключаются оба ВГД с последующим отключением АПП, прекращается подача газа к котлу закрытием ОК, ГК-2 и КГ, закрываются задвижки на подводе и сливе мазута с запретом включения АПФ.
При срабатывании световой сигнализации Факел потускнел и предупредительной звуковой сигнализации необходимо убедиться по штатным приборам в снижении расхода, давления, температуры острого пара, увеличения разряжения в топке и в правильной работе АПФ;
При срабатывании АПФ МЭБ обязан доложить СМЭБ, НСЦ и НСС с записью в оперативный журнал о времени включения м/ф АПФ; (для оперативного реагирования при отсутствии машиниста-обходчика по котельному оборудованию к/о 5 гр. кв. потребовать от НСЦ задействовать свободный или резервный персонал);
Убедится по месту в устойчивом горении полутопок котлоагрегата и в отсутствии зашлаковки лючков АПФ;
При подтверждении устойчивого режима горения в полутопке котла снять сигнал световой сигнализации Факел потускнел и проконтролировать закрытие м/ф АПФ, доложить СМЭБ, НСЦ и НСС с записью в оперативный журнал временя отключения АПФ;
После отключения АПФ МЭБ необходимо проконтролировать восстановление давления в мазутных магистральных трубопроводах, позвонив на ЦТЩ (Тел. 24-55);
При неуспешной работе АПФ МЭБ должен закрыть пыль на данную полутопку, одновременно закрыть общий вентиль на впрыск и произвести розжиг котла от нижнего яруса мазутных форсунок;
В случае ложного срабатывания АПФ вызвать на БЩУ дежурного электрослесаря ЦТАиИ для выявления причин срабатывания сигнализации с записью в оперативный журнал о ложной работе АПФ;
ТЕМПЕРАТУРНАЯ ЗАЩИТА ПОДШИПНИКОВ ВРАЩАЮЩИХСЯ МЕХАНИЗМОВ.
При нагреве подшипников того или иного механизма до предельной величины (согласно карте вставок) производится отключение этого механизма с последующим действием блокировки от данного механизма.
ПРИМЕЧАНИЕ: При срабатывании любой из защит на блочный щит подается соответствующий световой и звуковой сигнал. Для включения и выключения всех защит котла на блочном щите устанавливается один общий ключ защиты. В выходных цепях первичных устройств тепловых защит устанавливаются накладки для возможности выведения из работы любого вида тепловой защиты.
6.3. АВТОМАТИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА КОТЛА.
Регулирование горения осуществляется регулятором тепловой нагрузки регулирующим нагрузки, регулирует подачу топлива в топку. Регулятор двухимпульсный: по давлению пара в паропроводах перед турбиной и по скорости изменения давления в барабане.
Для поддержания постоянного уровня воды в барабане котла установлено два трехимпульсных регулятора питания. Регулятор получает импульсы по расходу пара (от обоих паропроводов) по расходу воды и по уровню воды в барабане.
Регуляторы температуры первичного и вторичного пара подразделяются следующим образом:
- регуляторы температуры пара за ширмами 4шт. - один регулятор на каждый поток. Регулятор двухимпульсный: импульс от температуры - за впрыском. Регулятор воздействует на регулирующий клапан впрыска в промежуточный пароохладитель.
- регуляторы конечной температуры первичного пара 4 шт., - один регулятор на каждый поток пара. Регулятор двухимпульсный: импульс температуры пара на выходе из пароперегревателя и по скорости изменения температуры за конечным впрыском. Регулятор воздействует на регулирующий клапан впрыска в выходные пароохладители. Работают дистанционно.
-четыре регулятора предельной температуры вторичного пара (аварийные), воздействующие на регулирующие клапана впрыска питательной воды в пароохладителе, расположенные за дополнительными регулировочными поверхностями вторичного пароперегревателя. Регулятор двухимпульсный: по температуре пара на выходе из промперегревателя и по скорости изменения температуры за впрыском.
7. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОВОГО ХОЗЯЙСТВА.
7.1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
В ведении СБ ТЭС находится следующая часть газового оборудования:
- газовый регулировочный пункт (ГРП);
- газопровод от ГРП до раздаточного коллектора;
- раздаточный коллектор, проложенный по наружной стене ряда Г;
- газопровод к котлам и горелки котлов.
Персонал, обслуживающий газовое хозяйство, должен пройти специальную подготовку, проверку знаний в квалифицированной комиссии и хорошо знать:
- должностную и эксплуатационную инструкции;
- схему газопроводов, устройство и принцип работы газовых горелок;
- назначение, устройство и правила эксплуатации контрольно-измерительных приборов, автоматику, технологические блокировки и сигнализации;
- правила безопасности систем газоснабжения Украины.
Контроль за загазованностью помещений ГРП и котельной ведет химический цех. Результаты анализов записываются в специальный журнал анализов проб воздуха, хранящийся у начальника смены химического цеха.
Лица, допустившие нарушения требований правил безопасности или инструкций подвергаются дисциплинарным взысканиям, предусмотренным правилами внутреннего распорядка и уголовным кодексом Украины.
Подача газа на электростанцию производится под контролем начальника смены станции.

7.2. СВОЙСТВА ГАЗА.

Природный газ является сухим безсернистым газом и имеет следующий средний объемный состав (примерный):

Название составляющих газа
Химическая формула
Процентное содержание газов в объеме

Метан
Этан + пропан
Бутан
Углекислый газ
Азот + редкие элементы
СН4
С2Н
С4Н2О
СО2
98,6
0,50
0,02
0,10
0,78

Горючими газами являются метан, этан, бутан. Балластом в газе является: углекислый газ, азот.

Теплотворная способность газа – 8500 ккал-кубч м.
Температура воспламеняемости газа равна 650-670С.
Удельный вес газа рав. 0,57 по воздуху.
Газ легче воздуха (удельный вес воздуха равен 1,293кг-кубч.м.) и в случае неплотности газопровода, арматуры или прибора газ будет стремиться к верху и собираться в слабо вентилируемых местах.
Взрываемость газа.
Взрывом называется явление мгновенного сгорания газа, если смешать с воздухом определенное количество газа и внести в такую смесь источник огня.
Скорость горения в воздухе 1,5 + 3м-сек.
Скорость взрыва 1500+3000м-сек.
Давление при взрыве может быть до 8+10атм.
Природный газ образует взрывоопасную смесь, если в воздухе находится от 5 до 15% газа (по объему). При содержании газа в воздухе менее 5% по объему смесь не взрывается и не горит. Воспламенение взрывчатой смеси может произойти от самой ничтожной искры, например: при искре, появляющейся при ударе молотка или зубила о железо, при включении штепсельной вилки в розетку, при вывертывании из патрона электрической лампочки, от накаленной нити разбитой лампочки, при включении выключателя электроосвещения, от горящей папиросы и т.д.
Для сгорания 1куб.м. требуется 9,5м.куб. теоретически необходимого количества воздуха. Практически будет расходоваться 10,6 м.куб. воздуха. Это будет соответствовать содержанию газа в воздухе порядка 10%, т.е. горение газовоздушной смеси в горелках котла происходит при взрывных концентрациях. Однако взрыв в горелках не происходит, так как образующаяся смесь моментально сгорает, не успевая накопиться. Если же горение прекратить (т.е. оборвать факел в топке) и затем сразу поджечь смесь, то произойдет взрыв.
Природный газ не токсичен, но может вызвать удушье, если человек находится в посещении с большой концентрацией газа, вызвать в организме ослабление и сонливость, сходное с состоянием опьянения, с потерей в дальнейшем сознания и возможностью наступления смерти. Предельно допустимой концентрацией газа в воздухе считается содержание его не более 1,0% по объему.

7.3. СХЕМА НАРУЖНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ И ГРП.

От ГРС к ГРП газопровод проложен под землей и перед ГРП выведен на поверхность земли. Перед ГРП установлен отключающий кран Ду-300, а также смонтирован расходомерный узел из трех ниток соответственно: 325x100мм, 273х8мм и 219х8мм. На каждой нитке установлены две задвижки, а между ними расходомерная шайба.
ГРП расположен на территории СБ ТЭС и служит для поддержания постоянного давления газа, подаваемого в котельный цех.
Приемный коллектор ГРП Д-400 мм связан с расходным коллектором Д-600мм тремя перемычками Д-250 мм и одним байпасом Д-80 мм. На каждой перемычке установлен фильтр для очистки газа от механических примесей, регулятор давления ГР и две задвижки ГЗ. На линии байпаса установлен один вентиль. С каждой перемычкой выведены свечи в общий коллектор, который выведен на крышу ГРП. На расходном коллекторе установлены три двойных предохранительных клапана, которые должны срабатывать при Р = 1,65 ати.
От ГРП по газопроводу Д-500мм подводится к газораспределительному коллектору, расположенному на наружной стенке ряда “Г”. На этом газопроводе установлены две запорные задвижки (одна на выходе из ГРП, вторая - перед газораспределительным коллектором), расходомерная шайба, две свечи (по одной перед каждой запорной задвижкой), штуцера для продувки, расположенные у компрессорной №2 и перед расходомерной шайбой, и газозаборное устройство для анализа за ГРП, штуцера на газовые посты (2). Перед торцом газораспределительного коллектора установлена свеча.
Управление регулятором давления на ГРП выведено на блочный щит №4-5 на отдельную панель. На ГРП остальная арматура управляется вручную по месту. Задвижка запорная Р-2, расположенная у газораздаточного коллектора, управляется также с блочного щита управления 4-5.

7.4. СХЕМА ГАЗОПРОВОДА КОТЛА.

От газораздаточного коллектора к каждому из котлов (ТП-100) газ подводится одним газопроводом Д-400мм. С фронта котла газопровод разветвляется в двух направлениях: на левую и правую сторону котла к пылегазовым горелкам.
На газопроводе котла установлена следующая арматура:
- первая запорная задвижка ГК-1 с электроприводом, установленная у раздаточного коллектора внутри цеха;
- вторая - быстроходная запорная задвижка ГК-2 с электроприводом установлена с левой стороны котла; ключи дистанционного управления выведены на блочный щит;
- для защиты котлоагрегата от поступления газа в аварийных случаях на газопроводе к котлу после газовой задвижки ГК-2 установлен быстродействующий отсечный клапан Ду-400мм. Клапан является полуавтоматическим запорным устройством, закрывается герметически и автоматически при включении соленоида, а открывается только вручную. При срабатывании соленоида сердечник поднимается вверх, рычаг с выступом выходит из зацепления и тарелка под воздействием собственного веса и давления газа, падает на седло и затвор клапана перекрывается. При работе котлоагрегата на газе ключ управления клапаном-отсекателем должен стоять в положении "автомат". Далее - по ходу газа установлен дроссель регулирования нагрузки КГ-1. Дроссель управляется дистанционно со щита или автоматически. Управление данным дросселем отрегулировано таким образом, что при полном закрытии сохраняется пропуск газа 4000м.куб., обеспечивающие давление перед горелкой не ниже 10 мм.рт.ст. (при полностью открытых задвижках перед горелками).
На газопроводах перед каждой горелкой установлены по 2 задвижки (одна из них с электроприводом). Между запорной задвижкой ГК-2 и дросселем регулирования нагрузки КГ-1 установлена газомерная шайба.
На газопроводе котла между задвижками ГК-1 и ГК-2, в торцах газопровода, на пылегазовые горелки между задвижками установлено по одной продувочной свече, выведенной на крышу котельной. С фронта котла на газопроводе выполнен дренаж, а между задвижками ГК-1 и ГК-2 штуцер для продувки газопроводов котла сжатым воздухом. Для контроля за качеством газа перед торцом разветвлений газопровода, на свечевых коллекторах и вентиляционных свечах выполнены заборники проб газа. Для установки проглушки на случай отклонения газопровода котла в ремонт выполнено фланцевое соединение после задвижки ГК-1 с токопроводящей перемычкой.


8. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОПРОВОДОВ.

8.1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Заполнение газопровода газом является ответственной операцией, ибо при неполной продувке газопровода может образоваться взрывоопасная смесь. При розжиге котла это может привести к взрыву в топке котла.
Все операции по заполнению газопроводов производятся в соответствии с Правила безпеки систем газопостачання Украни под руководством старшего машиниста энергоблоков с разрешения НСЦ.
Заполнение газопровода разрешается производить только с разрешения НСЦ или его заместителя, начальника смены станции.
Перед заполнением газопровода необходимо произвести внешний осмотр его, убедиться в том, что работы по его ремонту окончены, люди выведены, наряды закрыты, газопровод готов к заполнению, арматура и приборы исправны.

8.2. ЗАПОЛНЕНИЕ ГАЗОПРОВОДА КОТЛА.
Произвести внешний осмотр газопровода и газовых горелок котла.
Включить манометры на газопроводе и перед горелками.
Закрыть обе задвижки перед горелками.
Открыть полностью вентиля на всех продувочных свечах котла.
Закрыть дренаж и вентиля на линии продувки, на линиях анализов проб газа.
Проверить выхлопы свечей на предмет отсутствия вблизи них людей и открытого огня.
Проверить давление газа в газораздаточном коллекторе, которое должно быть в пределах 0,8-1,5ати.
Проверить, чтобы в котле не было людей и для вентиляции топки должен быть включен один дымосос.
Приступить к продувке и заполнению газопроводов котла. Для чего необходимо: медленно открывать полностью задвижку на газопроводе котла ГК-1. Убедиться, что продувка газопровода идет нормально (по звуку в вентилях свечей и на ощупь по изменению температуры свечей).
Продувку производить в течение 15мин., сокращать время продувки, а также производить ее в топку через горелки и при не полностью открытых вентилях на свечах категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Продувку считать оконченной, если все анализы показывают содержание кислорода менее 1% по объему. После окончания продувки закрыть свечи на котле С-1,С-2, С-3,С-4, С-5 и убедиться в плотности арматуры перед горелками. Если перед заполнением газопровода котла за задвижкой ГК-1 находилась проглушка, то необходимо:
а) открыть свечи на всех коллекторах котла,
б) продуть газопровод котла сжатым воздухом,
в) сделать анализ воздуха в газопроводе котла. Наличие газа не должно превышать более 1%,
г) снять проглушку на газопроводе бригадой в составе не менее 2-х человек,
д) после этого приступить к заполнению газопровода котла.

8.3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ ОПРЕССОВКИ ГАЗОПРОВОДА КОТЛА.

Снятие заглушек на газопроводах должно выполняться по наряду-допуску на производство газоопасных работ, которым должно быть предусмотрено проведение контрольной опрессовки газопроводов котла воздухом при давлении 0,01 МПа (1000мм.вод.ст.). Скорость падения давления за 1 час не должна превышать 60даПа (60мм.вод.ст). Контрольная опрессовка воздухом производится под руководством начальника смены цеха в следующем порядке:
а) снимается заглушка на газопроводе котла (фланцевый разъем за ГК-1);
б) установить U-образный манометр, прикрепив его шлангом к пробоотборнику в районе основной горелки №9;
в) подсоединить воздушный шланг к штуцеру для продувки газопроводов между задвижками ГК-1 и ГК-2 поднять давление в газопроводе до вторых по ходу задвижек на газовые горелки до 1000 мм.вод.ст, при этом давление контролируется по U-образному манометру;
г) закрывается подача воздуха от воздушной линии и производится выдержка в течении одного часа;
д) после окончания операций результаты контрольной опрессовки фиксируются в акте прилагаемом к наряду-допуску: "заключение руководителя работ по их окончании" (с указанием даты и времени, результат опрессовки), также соответствующая запись производится в оперативный журнал. При неудовлетворительных результатах контрольной опрессовки (скорость падения давления за 1 час не должна превышать 60мм.вод.ст) газопровода котла, пуск газа до устранения утечек ремонтным персоналом категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ !

9. ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОТЛА НА ГАЗЕ.

9.1. ПОДГОТОВКА КОТЛА К РАСТОПКЕ.

Все операции по подготовке котла к растопке проводятся машинистом-обходчиком по котельному оборудованию под непосредственным руководством машиниста энергоблока.
Перед растопкой котла на газе производятся все необходимые осмотры и подготовка котла к растопке, как и на мазуте, кроме того, осмотр топки и газоходов должен производиться только лишь после вентиляции их с помощью дымососов, MB ВГД, дутьевых вентиляторов в течение 15мин.
При осмотре необходимо пользоваться только аккумуляторными фонарями или лампами переносного освещения во взрывоопасном исполнении. Осматривать топку, газоходы, золоуловители, дутьевые вентиляторы, дымососы и мельничное хозяйство с помощью открытого огня категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Разрешается пользоваться 12-вольтными лампочками переносного освещения и должны быть приняты меры, исключающие возможность разбивания их в газоходах.
Опробовать технологическую блокировку дутьевых вентиляторов и регулирующую задвижку ГК-2, дроссельный клапан ГК-1 и отсечной клапан.
Подготовить, а затем продуть и заполнить газом газопровод котла согласно данной инструкции.
Опробовать технологическую блокировку и защиты по газу.
Начальник смены КТЦ обязан провести инструктаж по безопасному сжиганию газа: машинисту энергоблока, машинисту-обходчику V квалификации группы, лаборанту хим. цеха, обслуживающие данный котлоагрегат и провести соответствующую запись в оперативный журнал машиниста энергоблока.
Включить оба дымососа, оба дутьевых вентилятора на 1 -й скорости и полностью загрузить их, поддерживая в топке разрежение 4-5мм.вод.ст. Включить оба ВГД, MB. Провентилировать топку и газовоздушный тракт в течение 10-15мин. Машинист-обходчик III, IV кв.гр., после включения вышеуказанных механизмов, обязан осмотреть их на предмет отсутствия задеваний и о результатах осмотра доложить машинисту энергоблока. После вентиляции воздуховодов отключить ВГД и MB; установить давление воздуха перед горелками 5-10мм.вод.ст. и разрежение вверху топки 4-5мм.вод.ст.

9.2. РАСТОПКА КОТЛА НА ГАЗЕ.

Зажигание каждой горелки при растопке котла производить от мазутной форсунки или газовым запальником.
До зажигания факела необходимо продуть и заполнить газом линию между задвижками на горелку котла. Для этого свечи С-6, С-7 на котле должны быть открыты. Затем открыть вентиль на свечевой газопровод из линии, идущей на горелку, и открыть первую по ходу газа задвижку на газовый коллектор горелки. После продувки в течение 1 -й минуты закрыть вентиль на свечу с горелками.
Розжиг производить под руководством старшего машиниста котельного оборудования.
Отрегулировать тягу и дутье, не допуская выбивания воздуха наружу через горелки.
Зажечь запальник, внести его в амбразуру горелки, чтобы горящий участок достиг выходной кромки горелки.
Плавно открывая запорное устройство перед горелкой, следить чтобы не произошел обрыв (погасание) факела.

ПРИМЕЧАНИЕ: При отсутствии газового запальника необходимо зажечь запальную мазутную форсунку, убедиться в устойчивом горении форсунки, только после этого произвести розжиг газовой горелки.

После того, как пламя на зажженной горелке отрегулировано,запальник вынимается из топки. Отрегулировать горение так, чтобы оно было полным и бездымным, а факел устойчивым. Давление газа перед горелкой должно быть не ниже 10мм.рт.ст.
После возгорания газовой горелки в одной из полутопок, вынуть запальник и произвести розжиг следующей полутопки.
Убедившись через лючки АПФ в стабильности горения в полутопках, поочередно произвести розжиг следующих горелок, руководствуясь необходимой тепловой нагрузкой для агрегата.
Включить ВГД, отрегулировать избыток воздуха в горелках согласно теплового состояния котла.
По месту убедиться в устойчивом горении.
Если газ не загорается или погаснет, то:
- немедленно закрыть задвижку горелки, и убрать из топки запальник, погасшую горелку поджигать ЗАПРЕЩАЕТСЯ;
- провентилировать топку и газоходы котла в течении 15мин.;
- после этого вновь приступить к розжигу газа, зажигать газ от раскаленной кладки топки ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Запрещается зажигать последующие горелки от ранее зажженной, т.к. в этом случае газ может не загореться, а создать взрывоопасную смесь в топке, что приведет к взрыву.
Скорость подъема давления в котле во время растопки регулировать подачей газа в топку с помощью вторых по ходу газа задвижек перед горелками.
Растопка котла ведется при закрытом дроссельном клапане.
Во время розжига горелки необходимо соблюдать осторожность и не находиться против лючка, так как во время "хлопка" может сжечь лицо выброшенными раскаленными газами.
Если во время работы погаснет одна или несколько работающих горелок, то необходимо:
- закрыть газ на погасшие горелки, второй по ходу газа задвижкой,
- провентилировать их в течение 2-3 минут,
- снова приступить к розжигу этих горелок с помощью мазутной форсунки.
При необходимости сократить подачу газа в топку, во время растопки надо сократить подачу газа на горелки вторыми по ходу газа задвижками. Но при этом не снижать давление газа перед горелками ниже 10 мм.рт.ст. Можно также отключать часть работающих газовых горелок.
При подъеме давления и нагрузки на котле зажигаются все пылегазовые горелки и задвижки перед ними открываются полностью. Дальнейшее увеличение нагрузки производится дросселем регулирования нагрузки и увеличением подачи воздуха в топку.
Изменяя подачу газа в топку, необходимо изменять и подачу воздуха и тяги. Перед зажиганием газа необходимо увеличить количество воздуха. Изменением подачи газа и воздуха должно производиться медленно и плавно.
Изменять подачу газа необходимо небольшими порциями.
Категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ быстрое и резкое изменение подачи газа в топку во избежание отрыва и обрыва факела.
Во время работы котла на газе необходимо постоянно следить за:
- давлением газа в газопроводе котла, которое должно с помощью автоматики поддерживаться равным 0,8-1,бати;
- давлением газа перед горелками;
- давлением газа в топке.
При недостатке воздуха факел удлиняется и темнеет, увеличивается потеря с химическим недожогом.
При большом избытке воздуха факел укорачивается, увеличивается потеря с уходящими газами, растет температура перегретого пара.
При работе, на чистом газе признаки хорошего сгорания следующие:
- факел должен быть полупрозрачным, светло-соломенного цвета,
- факел должен заполнять всю топочную камеру,
- конец факела должен быть чистым и не иметь дымовых языков,
- из дымовой трубы должны выходить совершенно прозрачные продукты сгорания.
На неработающие горелки должен подаваться воздух только для их охлаждения. На все горелки должен подаваться и первичный воздух для охлаждения.

9.3. ОСТАНОВ КОТЛА, РАБОТАЮЩЕГО НА ГАЗЕ.

Порядок остановки котла, работающего на газе, следующий:
- производится постепенная разгрузка котла путем прикрытия дросселя регулирования до полного закрытия,
- затем, поочередно отключаются пылегазовые горелки с помощью задвижек перед горелками.
После прекращения подачи газа в топку следует:
- закрыть полностью запорную и регулирующую задвижку на газопроводе котла (ГК-1, ГК-2, КГ-1) и отсечный клапан,
- открыть полностью и оставить открытыми вентили всех свечей на газопроводе котла (С-1 ,С-2, С-3), проверить упало ли давление газа на котле,
- провентилировать топку и газоходы котла в течение 10 мин., после чего остановить дутьевые вентиляторы и дымососы и открыть свечи С-4, С-5 и вентиля с горелок в эти свечи.
Остальные операции по отключению котла производятся в соответствии с действующей инструкцией котла.
При включении дымососов свечи С-4, С-5 должны быть закрыты.
При останове котла в ремонт на газопроводе котла за задвижкой ГК-1 должна быть установлена проглушка.
Для этого необходимо:
- проверить открытие свечей на котле С-1, С-2, С-3, С-4, Q-5, С-6, С-7,
- открыть задвижку ГК-2, дроссель КГ-1 и отсечной клапан,
-подсоединить гибкий шланг для продувки газопровода сжатым воздухом, предварительно проверив качество сжатого воздуха на предмет масла,
- продуть газопровод котла сжатым воздухом 10-15мин. и взять анализ из газопровода. Наличие газа в газопроводе должно быть не более 1% по объему,
- установить проглушку.
ПРИМЕЧАНИЕ: Внутренний осмотр, очистка й ремонт котлов выполняются только по наряду-допуску. Перед производством работ должна быть выполнена вентиляция топки, газоходов и "теплого ящика" котла в течении 10 мин. При обнаружении наличия газа в верхней части и "теплого ящика" приступать к работам не разрешается.

9.4.ПЕРЕВОД КОТЛА С ГАЗОВОГО ТОПЛИВА НА УГОЛЬНУЮ ПЫЛЬ.

Подготовить мазутное кольцо котла, шнековый транспортер непрерывного шлакоудаления.
Пустить в работу обе пылесистемы согласно инструкции по обслуживанию пылесистемы.
Включить оба вентилятора горячего дутья.
Подготовить и включить аэропитатели с минимальной подачей пыли через клапаны дозаторы, соответственно уменьшить подачу газа в топку.
Постепенно увеличивать подачу пыли в топку и сократить подачу газа дросселем регулирования нагрузки. Следить, чтобы давление газа перед горелками не снижалось ниже10 мм.рт.ст.
После закрытия дросселя поочередно отключить задвижками подачу газа на горелки, оставив в работе для подсветки по две горелки в каждой полутопке. Отрегулировать работу горелок на пыли.
Убедившись в устойчивом горении пыли, следует отключить подачу газа на оставшиеся в работе пылегазовые горелки. Закрыть задвижки ГК-1, ГК-2, отсечной клапан, задвижки на горелки и обезгазить газопроводы котла путем открытия свечей на газопроводах С-1, С-2, С-3, С-6, С-7.

ПРИМЕЧАНИЕ: В случае неустойчивого горения в топке при сжигании низкосортного твердого топлива, перед полным отключением газа на котел необходимо включить по 2 основные форсунки в каждой полутопки.

9.5. ПЕРЕВОД КОТЛА С ПЫЛЕВИДНОГО ТОПЛИВА НА ГАЗ.

Продуть и заполнить газопроводы котла газом. Все операции по подготовке и продувке газопроводов выполняются согласно настоящей инструкции. Продувать газопроводы через горелки в топку категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
При переводе котла с твердого или жидкого топлива на газ при многоярусной компоновке горелок, первыми должны переводиться на газ горелки нижних ярусов. Подать газ на две горелки (по одной в каждой полутопки). Подачу газа на горелки в данном случае выполнять согласно разделу 9.2. (растопка котла на газе). Убедившись в загорании газа на этих двух горелках, отключить пылепитатели на этих горелках, предварительно выхолостить их и закрыть пылевые шиберы.
Подать газ на остальные пылегазовые горелки, при этом:
- после подачи газа на горелку следует закрыть полностью пылевой шибер на соответствующем пылепитателе;
- необходимо тщательно следить за давлением газа перед горелками, регулируя ее с помощью второй по ходу задвижкой.
После прекращения подачи пыли в топку пылепитатели должны быть отключены и пылевые шиберы на всех пылепитателях закрыты.
Провентилировать в течении 5 минут пылесистемы, закрыть шибера горячего воздуха перед мельницами, закрыть шибера на всасе и выдаче MB, открыть воздушные перемычки на сбросные горелки, остановить в резерв один ВГД (или оба - при наличии перемычки помимо ВГД).
Отрегулировать воздушный режим топки.

9.6.ПЕРЕХОД СО СЖИГАНИЯ ГАЗА НА СЖИГАНИЕ МАЗУТА И С МАЗУТА НА ГАЗ.

При переходе со сжигания природного газа на сжигание мазута следует включить в работу мазутное хозяйство котла, если оно почему-то не было в состоянии полной готовности.
Поставить мазутные форсунки в рабочее положение и зажечь мазут от еще горящих пылегазовых факелов. В случае, если мазут не загорелся или оборвался факел (по причине нарушения газоснабжения), провентилировать топку и газоходы в течении 10-15
мин. и приступить к розжигу мазутных форсунок с помощью растопочных факелов и наладки режима горения котла на мазуте. При этом дистанционно с помощью регулирующего клапана постепенно уменьшится давление газа перед горелками. После перевода котла на сжигание мазута полностью закрываются регулирующая газовая задвижка ГК-2, задвижки перед горелками и отсечный клапан.
Если предполагается, что котел длительное время не будет работать на газе, то следует:
- проверить закрытие задвижек перед горелками;
- закрыть запорную задвижку на газопроводе к котлу ГК-1;
- открыть вентили всех продувочных свечей и регулирующий клапан ГК-1 для полного освобождения отключенного газопровода от газа.
При переходе от сжигания мазута к сжиганию газа подготовить газовое хозяйство согласно инструкции.
При готовности газового хозяйства приступить к переводу горелок мазута на газ, действуя следующим образом:
- постепенно уменьшить подачу мазута к отключаемой форсунке закрытием мазутного вентиля перед форсункой, и одновременно постепенно открывать задвижку перед включаемой газовой горелкой для зажигания газа о еще горящий мазутный факел; после загорания газа закрыть мазутный вентиль полностью, если газ не загорелся, закрыть задвижку перед горелкой и зажечь газ с помощью факела запальника или запальной форсунки.
Таким образом, последовательно перевести с мазута на газ остальные горелки.
После перевода котла на сжигание газа по возможности полностью открыть задвижки перед горелками, отрегулировав ими равномерное распределение газа по горелкам. Нагрузка котла регулируется с помощью регулирующего клапана. Мазутное хозяйство котла держать в состоянии готовности.

9.7. ЗАЩИТА ПО ДАВЛЕНИЮ ГАЗА В ГАЗОПРОВОДЕ КОТЛА. БЛОКИРОВКА.

Значительное снижение давления газа в газопроводе котла влечет за собой опасность обрыва факела.
В связи с этим запрещается работать на газе при снижении давления перед горелками ниже 10 мм.рт.ст.
Причины снижения давления в газопроводе котла следующие:
- ненормальная работа ГРС,
- ненормальная работа ГРП,
- разрывы газопроводов,
- ошибочное или произвольное закрытие арматуры на газопроводах.
При падении давления газа до 0.З ата включается световая и звуковая сигнализации, срабатывает соленоид отсечного клапана, закрываются задвижки ГК-2, клапан ГК-1. При падении давления газа до 0,5ати происходит срабатывание световой и звуковой сигнализации.
При потускнении факела в течении 9сек. и подтверждении по разряжению в топке (20мм.вод.ст) срабатывает защита от потухания факела: дается запрет на АПФ, отключаются оба ВГД, срабатывает соленоид отсечного клапана, закрываются задвижки ГК-2, клапан ГК-1.
Во всех случаях, если защита не работает, машинист энергоблока должен все операции выполнить вручную.

9.8. ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРП.

Один из регуляторов давления газа “ГР” должен стоять на автомате. По мере увеличения расхода вводятся в работу и другие регуляторы.
Осмотр оборудования ГРП наружных и внутренних газопроводов производится старшим машинистом энергоблоков в сопровождении второго лица ежедневно в дневную смену.
Результаты осмотра заносятся в эксплуатационный журнал ГРП:
- данные о давлении;
- температуре и расходе газа;
- загазованности и температуре воздуха в помещении ГРП;
- перепаде давлений на фильтрах.
Обо всех замечаниях или неисправностях немедленно докладывать НСЦ и начальнику смены станции.

ПРИМЕЧАНИЕ: Ключ от ГРП находится у начальника смены КТЦ-2 и выдается под роспись лицам, перечень которых утвержден главным инженером СБ ГРЭС.

При осмотре оборудования ГРП необходимо обратить внимание на следующее:
- состояние здания ГРП;
- загазованность помещений ГРП;
- состояние и положение вентиляционных устройств и системы отопления;
- температуру воздуха в помещении ГРП (tHB≥50C);
- параметры газа на входе в ГРП и выходе из него;
- перепад давлений газа на фильтрах;
- наличие и исправность запоров, креплений, пломб, остекления, противопожарного и аварийного инвентаря;
- исправность освещения и телефона;
- отсутствие утечек в помещение ГРП;
- состояние регулирующих клапанов, фильтров, арматуры, свечей предохранительных клапанов;
- на показания контрольно-измерительных приборов и состояние автоматики.
Все замечания по осмотру ГРП докладывать начальнику смены цеха и записывать в оперативный журнал старших машинистов энергоблока.

ПРИМЕЧАНИЕ: Загазованность проверяется с помощью газоанализатора во взрывоопасном исполнении.

10. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ И ЛИКВИДАЦИЯ АВАРИЙ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВА.

Подача газа в газопроводы котла должна быть немедленно прекращена в следующих случаях:
а) несрабатывание технологических защит;
б) разрыва газопровод котла;
в) взрывы в топке, взрывы или загорания горячих отложений в газоходах, разогрева докрасна несущих балок каркаса котла;
г) обрушения обмуровки, а также других повреждениях, угрожающих персоналу или оборудованию;
д) исчезновения напряжения на устройствах дистанционного или автоматического управления;
е) пожара, угрожающего персоналу или оборудованию, а также цепям дистанционного управления отключающей арматуры, входящей в схему защиты котла.

ПРИМЕЧАНИЕ: Следует помнить, что все операции на участке газопровода, в котором нет избыточного давления и, который отсоединен от действующих заполненных газом газопроводов с помощью закрытых вентилей, задвижек (но не заглушками) должны производиться, как на участке газопровода, заполненного взрывоопасной газовоздушной смесью.

РАЗРЫВ ГАЗОПРОВОДЫ НА КОТЛЕ.

Немедленно зажечь мазут и переводить котел на пыль. Закрыть отсечный клапан, задвижки ГК-1, ГК-2, на горелки котлов открыть свечи на газопроводе котла С-1, С-2, С-3, С-6, С-7.
Предупредить весь персонал КТЦ-1, КТЦ-2 о загазованности помещения.
Сообщить НСС и НСЦ и администрации цеха об аварии. Принять меры к вентиляции цеха.

РАЗРЫВ НАРУЖНОГО ГАЗОПРОВОДА.

Перевести котлы, работающие на газе, на сжигание мазута и пыли.
Закрыть задвижки Р-1, Р-2, байпасы на них, открыть свечи на отключенном газопроводе.
Отключить и обезгазить газопроводы котла.

РАЗРЫВ ГАЗОПРОВОДА НА ГРП.

Перевести котлы, сжигающие газ, на мазут и пыль, отключить и обезгазить газопроводы котла.
Потребовать через НСС отключить подачу газа от ГРС и открыть свечи на наружных газопроводах. Газопроводы ГРП вывести в ремонт.

ЗАЕДАНИЕ РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ НА ГРП.

Отрегулировать давление газа в газопроводе с помощью работающего регулятора давления.
Отключить неисправный регулятор давления задвижками "ГЗ" первой и второй по ходу.
Работающий регулятор давления поставить на автоматическое управление или регулировать дистанционно.

ИСЧЕЗНОВЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ НА ЭЛ.ДВИГАТЕЛЕ РЕГУЛЯТОРОВ ДАВЛЕНИЯ.

Поддерживать давление вручную на ГРП из помещения для аппаратуры автоматического регулирования.
Потребовать через НСС немедленной подачи напряжения на регуляторы давления.

11. УКАЗАНИЯ ПО ЛИКВИДАЦИИ АВАРИЙ И НЕПОЛАДОК.

11.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Аварийными режимами считаются всякие изменения в нормальной работе оборудования, которые создают угрозу бесперебойной работе по заданному графику работы блока и станции в целом, сохранности оборудования и создают опасность для обслуживающего персонала.
Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей, являющиеся обязательным руководством для эксплуатационного персонала, устанавливают персональную ответственность за происшедшие аварии для следующих категорий персонала:
а) для работников непосредственно обслуживающих агрегаты: машинистов-обходчиков основного и вспомогательного оборудования за каждую аварию и брак в работе, происшедшие по их вине, а также за неправильную ликвидацию любой аварии и брака в работе на обслуживаемом ими оборудовании;
б) для дежурных инженеров станции, начальников смены цеха, машинистов блоков и старших машинистов - за аварии и брак в работе, происшедшие по их вине, а также по вине подчиненного персонала;
в) для работников, производящих ремонт оборудования, за каждую аварию и брак в работе, происшедшие из-за низкого качества ремонта.
Важным условием безаварийной работы является сохранение персоналом спокойствия при изменении режима или возникновении неполадок, дисциплинированное и сознательное выполнение инструкции, указаний и распоряжений старшего персонала, недопущение суеты, растерянности, вмешательства в работу посторонних лиц и единоначалие в смене.
Для своевременного предупреждения неполадок в работе оборудования машинисты-обходчики и весь эксплуатационный персонал обязан обо всех замеченных ненормальностях в работе оборудования как устраненных, так и не устраненных силами вахты, сообщать машинисту блока и производить тщательную запись в книге дефектов с точным указанием места.
Для правильного анализа причин неполадок или аварий и накопления опыта по их ликвидации немедленно после ликвидации неполадок или аварии персонал должен записывать все их обстоятельства точным указанием времени возникновения и времени проведения основных мероприятий по ликвидации неполадок.
Каждый дежурный во время своего дежурства является лицом, ответственным за правильное обслуживание и безаварийную работу всего оборудования на порученном ему участке.
До производства каких-либо операций по ликвидации аварий дежурный персонал обязан на основании показаний приборов, работы сигнальных и защитных устройств, а также работы автоматики четко себе представлять в каком элементе котлоагрегата произошла авария, характер аварии, по возможности причину, ее последствия.
При нарушении режима работы, повреждений или аварий с оборудованием дежурный обязан самостоятельно и немедленно принять меры к восстановлению нормального режима работы оборудования или ликвидации аварийного состояния, используя подчиненный ему персонал, и сообщить о происшедшем машинисту блока и старшему машинисту.
Ликвидация аварий на котлоагрегате производится под руководством и ответственностью (дежурного инженера станции), начальника смены цеха, а операции по ликвидации аварий производят машинисты блоков и старшие машинисты, используя подчиненный персонал.
В случае неправильных действий дежурных, лицо высшей технической администрации (главный инженер станции, начальник цеха, еготзаместитель, ведущий инженер) обязано вмешаться в ход ликвидации аварий.
Важным условием ликвидации аварии на котлоагрегате является четкое взаимодействие дежурного персонала блока. Поэтому дежурный персонал обязан четко и громко произносить наименование производимых операций и данные, характеризующие состояние оборудования.
При получении распоряжений повторить это распоряжение, приступить к его выполнению и после выполнения доложить.
Руководящий дежурный персонал станции может привлекать к ликвидации аварии на котлоагрегате дежурный персонал с других участков, освобождая их на это время от дежурства при соблюдении требований правил техники безопасности.
Приемка и сдача смены во время ликвидации аварии ЗАПРЕЩАЕТСЯ до восстановления нормального положения.
Приемка смены при затянувшейся аварии в зависимости от ее характера допускается только с разрешения начальника цеха или его заместителя - для всего дежурного персонала цеха.
Пришедшая на смену вахта используется по усмотрению лица, руководящего ликвидацией аварии, но не должна принимать никаких самостоятельных мер или мешать работе персонала расспросами и разговорами.
Лица, не входящие в состав вахты, но имеющие право присутствовать в цехе при аварийном положении не должны, независимо от их служебного положения, отвлекать персонал от работы расспросами.
Нарушившие это право, а также лица, не имеющие права присутствовать в цехе во время аварии, должны быть удалены начальником смены из цеха до полной ликвидации аварии.
При наличии признаков аварии или неполадок, не рассмотренных настоящей инструкцией, персонал обязан действовать в соответствии с "Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей", с Правилами, изложенными в должностных и производственных инструкциях и временных распоряжениях, распоряжениями старших по должностям дежурных, а также в соответствии со своим опытом и знаниями по эксплуатации оборудования.
Независимо от того, на каком участке блока создалось аварийное положение, дежурный персонал обязан усилить наблюдение за работой котлоагрегата и, прежде всего, тщательно следить за:
а) уровнем воды в барабане;
б) параметрами и расходами пара;
в) параметрами и расходами питательной воды;
г) температурами металла змеевиков первичного и промежуточного пароперегревателей;
д) нагрузкой 6-ти киловольтных двигателей;
е) нагрузкойэлектродвигателей380в (вращающих воздухоподогревателей, маслостанций и приводов).
На котлоагрегате выполнен ряд тепловых защит и блокировок. Поэтому при их нормальной работе в аварийных случаях дежурный персонал только контролирует правильность действия защит и блокировок, не вмешиваясь в их работу.
Категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ отключать защиты и блокировки.
В аварийных случаях, если защиты и блокировки отключены или неправильно работают, дежурный персонал должен действовать вручную, согласно данной инструкции.

11.2. АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ КОТЛА.

Котел должен быть немедленно остановлен действием защит или персоналом в случаях:
а) недопустимого повышения (+150мм по ДРС и +165 по ДПР) или понижения (-125мм) уровня воды в барабане или выхода из строя всех водоуказательных приборов;
б) быстрого снижения уровня воды в барабане, несмотря на усиленное питание котла;
в) прекращение действия всех питательных насосов;
г) недопустимого повышения давления в пароводяном тракте - на 10% выше рабочего;
д) прекращение действия более 25% предохранительных клапанов;
е) разрыва труб пароводяного тракта или обнаружения трещин, выпучин, пропусков в сварных швах в основных элементах котла (барабане, коллекторе пароводоперепускных и водоопускных трубах диаметром более 10мм), в паропроводах, питательных трубопроводах и пароводяной арматуре;
ж) погасания факела в топке;
з) недопустимого понижения давления газа или мазута (при работе котла на одном из этих видов топлива);
и) одновременно понижения давления газа и мазута (при совместном их сжигании) ниже допустимых пределов;
к) отключения всех дымососов или дутьевых вентиляторов либо всех регенеративных воздухоподогревателей или двух с одной стороны котла;
л) взрыва в топке, взрыва или загорания горючих отложений в газоходах или золоуловителе, разогрева докрасна несущих балок каркаса при обвале обмуровки, а также других повреждениях, угрожающих персоналу или оборудованию;
м) прекращение расхода пара через промежуточный пароперегреватель;
н) пожара, угрожающего персоналу или оборудованию, а также цепям дистанционного управления отключающей арматуры, входящей в защиты котла;
о) исчезновения напряжения на устройствах дистанционного и автоматического управления и на всех контрольно-измерительных приборах;
п) разрывы мазутопровода или газопровода в пределах котла.
Котел должен быть остановлен по распоряжению главного инженера эл.станции с уведомлением диспетчера энергосистемы в случаях:
а) обнаружения свищей в трубах поверхностей нагрева пароводоперепускных и водоопускных трубах отлов, паропроводах, коллекторах, в питательных трубопроводах, а также течей и парении в арматуре, фланцевых соединениях;
б) недопустимого превышения температуры металла поверхностей нагрева, если снизить температуру изменением режима работы котла не удается;
в) выхода из строя всех дистанционных указателей уровня воды в барабане котла;
г) резкого ухудшения качества питательной воды против установленных норм;
д) прекращения работы золоуловителей;
е) неисправности отдельных защит или устройств дистанционного и автоматического управления, а также контрольно-измерительных приборов.
Время останова котла в этих случаях определяется главным инженером электростанции.

11.3. АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ КОТЛА ТЕПЛОВОЙ ЗАЩИТЫ.

ЗАЩИТА:
- Отключает дутьевые вентиляторы и остальные механизмы по блокировке.
При этой блокировке производятся следующие операции:
- дается запрет на включение мазутных форсунок или подается импульс на их отключение, если они находились в работе;
- дается запрет на включение газовых горелок, закрывается ГК-2, ГК-1;
- закрывается стопорные клапаны турбины;
- отключаются вентиляторы горячего дутья (ВГД) с отключением пылепитателей;
- закрываются направляющие аппараты дутьевых вентиляторов и ВГД;
- отключаются мельничные вентиляторы с последующим действием блокировок (закрываются шибера на МВ);
- останавливаются мельницы;
- останавливаются питатели сырого угля и закрываются шибера регулятора разряжения на подводе горячего воздуха к мельнице;
- открывается продувка в атмосферу из паропровода острого пара при закрытии стопорных клапанов;
- закрываются питательные задвижки при упуске воды из барабана и перепитке котла водой.
При перепитке котла открывается аварийный сброс.

Одновременно с действием тепловой защиты дежурному персоналу необходимо:
- включить БРОУ и РОУ при наличии вакуума в конденсаторе турбины;
- закрыть подачу воды на впрыске и затянуть вентили, следя за температурами пара по змеевикам и паропроводам;
- ключи остановившихся механизмов поставить в положение отключено;
-проверить отсутствие горения в топке; отсутствие загораний в газоходах котла;
-закрыть общие вентили на прямой и обратной линиях мазутопроводов.
В случае отказа работы защит необходимо выполнить все операции по останову вручную:
- отключить дутьевые вентиляторы и проконтролировать, чтобы все механизмы (кроме дымососов) отключились по блокировке. Ключи отключенных механизмов поставить в положение "отключено".
Если блокировка не сработала, то все механизмы необходимо отключить вручную в следующей последовательности: отключить все пылепитатели(или отсечной клапан при работе котла на газе), отключить все мазутные форсунки, ВГД, отключить механизмы пылесистемы: мельницы, мельничные вентиляторы и ПСУ, закрыть направляющие аппараты дутьевых вентиляторов, ВГД и шибера горячего воздуха к мельницам, открыть продувку из паропроводов свежего пара в атмосферу; при наличии вакуума в конденсаторах турбины включить БРОУ, а продувку в атмосферу закрыть; плотно закрыть подачу воды на впрыске в первичный и вторичный пароперегреватели; при перепитке котла и при упуске воды закрыть запорные задвижки на узле питания.



12. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ АВАРИЙ НА КОТЛОАГРЕГАТЕ.

В барабане котла ТП-100 устанавливаются следующие уровни воды по чистому отсеку:
- нормальный и средний уровень (СУВ) - минус 200мм от геометрической оси барабана на водоуказательных приборах этот уровень принят за нулевой;
- низший допустимый уровень - минус 75мм от среднего уровня воды (- 75мм от СУВ);
- низший аварийный уровень при упуске - минус 125мм от среднего уровня воды (-125мм от СУВ);
- высший аварийный уровень при перепуске - +150мм от среднего уровня воды (+150мм от СУВ) по ДСР и +165мм от СУВ по ДПР-1 и ДПР-2.

12.1. ПРЕЖУПРЕЖДЕНИЕ УПУСКА ВОДЫ И ПЕРЕПИТКИ.

Причины упуска уровня воды: неисправность водоуказательных колонок, регулирующих клапанов на питательной линии, авторегуляторов питания; понижения давления в питательной магистрали; повреждение труб экранов, водяного экономайзера; большой пропуск воды через дренажную и продувочную арматуру; недостаточный контроль машиниста котла за уровнем воды при ручном регулировании.
Причины перепитки котла: неисправность водоуказательных колонок, регулирующих клапанов на питательной магистрали, недостаточный контроль машиниста котла за уровнем при ручном регулировании питания.
Машинист котла ведет непрерывный контроль за уровнем воды в барабане по ДПР-1 и ДПР-2, ДСР, наблюдает за манометрами, указывающими давление питательной воды, а также за показаниями водомера и паромеров, за работой автомата питания.
Все установленные водомерные колонки должны всегда находиться в полной исправности, не иметь парений и течи и иметь исправное освещение.
Машинист-обходчик не менее 2-х раз в смену сверяет показания водомерных колонок с показаниями ДПР и ДСР и докладывает машинисту блока.
При обнаружении ненормального показания одного или нескольких приборов на блочном щите, относящихся к питанию котла водой (уровнемеров, водомера, манометра на питательной магистрали, а также паромера), следует немедленно выяснить причину, для чего проверить показания всех перечисленных приборов и при необходимости свериться с показаниями водомерных колонок.
Если ненормальное показание одного из приборов не подтверждается показаниями других приборов, относящихся к питанию котла водой, убедиться в исправности этого прибора, доложить машинисту блока и дальнейшее питание котла вести по исправным приборам и с обязательным непрерывным контролем уровня по водоуказательным колонкам. Для ремонта неисправного прибора на котел должен быть немедленно вызван ремонтный персонал.
Если показания обоих уровнемеров, паромера и водомера указывают на недостаточное питание котла водой, вероятной причиной этого могут быть:
а) понижение давления в питательной магистрали;
б) неисправность автомата питания или заклинивание питательного клапана.
В случае снижения давления в питательной линии следует немедленно:
- потребовать включения резервного питательного электронасоса для восстановления нормального давления питательной воды;
- в случае не восстановления давления питательной воды, снизить нагрузку блока до производительности котла, при которой обеспечивается поддержание нормального уровня;
- неотступно следить за показаниями всех приборов, относящихся к питанию котла водой;
- если давление в питательной магистрали не восстановилось и уровень воды достиг нижнего аварийного уровня (-125мм от СУВ) аварийно остановить котел, если защита не срабатывает.
При недостаточном питании котла водой и нормальном давлении воды следует:
- отключить автомат и перейти на питание котла со щита дистанционно;
- если клапаны регуляторов питания заклинило и увеличить расход воды дистанционно не удается, следует перейти на дополнительное питание через байпасы;
- при не восстановлении достаточного питания котла следует снизить нагрузку блока до производительности котла, при которой обеспечивается поддержание нормального уровня.
Если водомер показывает повышенный расход по сравнению с паромером, что указывает на утечки из котла, то необходимо:
- ослушать котел на предмет установления возможных мест повреждения труб поверхностей нагрева котла;
- проверить плотность дренажных и продувочных систем котла и водяного экономайзера на ощупь.
При обнаружении значительной утечки воды и если уровень в барабане удерживается, принять меры к останову котла с разрешения главного инженера станции. Если уровень в барабане удерживается, то при достижении аварийного уровня остановить котел согласно данной инструкции. После потушки котла по причине упуска воды персоналу разрешается подпитывать котел, если уровень в барабане котла берется на "подтяжку" (или "подсос") заключен в следующем: закрывается вентиль ВУК по пару и контролируется появление уровня, схема включения ВУК восстанавливается. Если уровень не берется на "подтяжку", то разрешение на подпитку котла дается начальником цеха после ослушивания котла персоналом. Подпитку в этом случае следует вести медленно, контролируя температуру стенок барабана и не допуская разницы между верхом и низом барабана 40С.
Если показания уровнемеров, паромеров и водомеров свидетельствуют о чрезмерном питании котла водой, то вероятной причиной этого может быть:
- неисправность автомата питания,
- заклинивание клапана.
В первом случае необходимо отключить автомат и перейти на питание котла ключом со щита дистанционно.
Если клапан заклинило и уменьшить подачу воды не удается, следует уменьшить расход воды закрытием питательной задвижки.
Следует помнить, что попадание воды в пароперегреватель и, тем более, в паропровод, создает большую опасность для пароперегревателя и особенно для паропровода и турбины.
При всех возможных неисправностях с питанием котла обслуживающий персонал обязан обеспечить нормальный уровень воды в барабане котла, ориентируясь по исправным приборам, регулируя расход воды исправной арматурой из питательной линии котла и лишь в крайних случаях прибегать к изменению нагрузки.
Запрещается регулировать питание котла запорными задвижками.
Произвольное отключение автоматики категорически запрещается. Перевод регулятора питания на дистанционное управление разрешается производить только лишь при явных признаках неисправности автоматики питания.
Машинист обязан твердо знать, что при исчезновении напряжения на приборы КИП показания паромеров, водомера и уровнемеров становятся произвольными.
Поэтому, независимо от показаний паромеров и водомера при нормальном уровне воды в барабане котла, запрещается вмешиваться в работу автоматики питания.
В этом случае необходимо вызвать дежурного электрослесаря ЦТАиИ.
Нужно иметь в виду, что:
- засорение парового и водяного штуцера водоуказательной колонки приводит к повышению уровня в стекле (быстрому - при засорению парового и медленному - при засорении водяного штуцера),
- течь продувочного вентиля приводит к понижению уровня воды в колонке,
- парение в стеклах колонки всегда искажает показания водоуказательного прибора, вводят в заблуждение персонал, создают возможность ошибки при питании котла со всеми вытекающими отсюда последствиями.

Характер неисправности
Причина неисправности
Способ устранения

Стекло полностью заполнено водой
Засорение парового вентиля. Вследствие конденсации пара, находящегося над уровнем воды, в верхней части стекла образуется разрежение и вода поднимается и заполняет все стекло.
Продуть стекло.

Разное показание по приборам.
Уменьшение проходного сечения парового крана в результате засорения или образования на нем накипи. Давление пара, проходящего через суженное отверстие, снижается. Вследствие того, что давление воды в этом случае станет несколько больше, чем давление пара, уровень воды будет повышаться.
Продуть стекло.

Спокойный уровень.
Засорен водяной вентиль.
Продуть стекло.

Разрывы водоуказательных стекол.
Перекос стекол, наличие трещин, поступление горячей воды в непрогретое стекло.
Устранить перекос. Установить стекло не имеющее трещин, Прогреть стекло перед его включением

Вымывание стекла, при отключенном водоуказательном приборе.
Пропуски запорной арматуры, при закрытом продувочном вентиле, вследствие чего прибор находится под давлением.
После отключения колонки, продувочный дренаж должен быть открыт


В случае неправильной работы или выхода из строя водоуказательной колонки следует немедленно перейти на контроль уровня
воды в котле по резервной водоуказательной колонке и принять меры к срочному ремонту дефектной колонки.
Нагрузку в этом случае необходимо поддерживать равномерно.
Необходимо также контролировать соответствие питания котла и расход пара по водомеру и паромерам, по ДСР, ДПР-1 и ДПР-2.

12.2. ПОНИЖЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПЕРЕГРЕТОГО ПАРА.

Причинами понижения температуры перегретого пара помимо перепитки котла могут быть:
- резкое увеличение расхода пара на турбину, влекущее за собой усиленное парообразование, результатом чего является колебание уровня воды в котле с забросом ее в пароперегреватель;
- неисправность клапанов впрыска, самопроизвольное их открытие или ошибочное включение на узле впрыска;
- вспенивание и броски воды в котле; вспенивание в котле может иметь место из-за высокого солесодержания в результате неправильного ведения химического режима котловой воды.
При резком снижении температуры перегретого пара может наблюдаться парение фланцев, сальников арматуры, котла и паропроводов, гидравлические удары и резкое повышение показаний солемеров.
При резком снижении температуры перегретого пара по тракту первичного пароперегревателя из-за вспенивания необходимо выполнитьследующие операции:
- снизить уровень в барабане котла до -50мм, воздействуя задатчиком на регулятор уровня;
- закрыть впрыски в пароперегреватель;
- доложить начальнику смены цеха о снижении температуры перегретого пара;
- открыть полностью непрерывную продувку котла;
-вызвать дежурного экспресс-лаборатории химцеха для проверки качества и установления воднохимического режима котловой воды.
При снижении температуры пара из-за попадания котловой воды в пароперегреватель, необходимо открыть аварийный сброс воды из барабана котла и закрыть его после снижения до +75мм.
При резком снижении температуры перегретого пара от заброса воды в первичный пароперегреватель, работает защита, которая при снижении температуры перегретого пара перед турбиной до 450С отключит блок.

12.3. ПОВЫШЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПЕРЕГРЕТОГО ПАРА.

Причинами повышения температуры перегретого пара помимо могут быть:
- резкие набросы нагрузки котла,
- неисправность клапанов впрыска, самопроизвольное их закрытие или ошибочные операции машиниста котла на узле впрыска;
- неправильная работа автоматических регуляторов температуры пара,
- нарушение тяго-воздушного режима котла, приводящие к затягиванию процесса горения пыли в топке, к удлинению факела в топке в область пароперегревателя,
- засорение впрыскивающих устройств.
Помимо этого причинами повышения температуры перегретого пара по отдельным потокам и пакетам пароперегревателей могут быть:
- зашлаковка отдельных участков пароперегревателя,
- воздушные и газовые перекосы по котлу,
- неравномерная подача пыли пылепитателями,
- при работе мазутных форсунок срыв головки на одной из форсунок,
- забивание пылепроводов.
- забивание пылевых циклонов системы пылеприготовления.
При повышении температуры перегретого пара и металла пароперегревателя выше допустимого значения необходимо выяснить причину и принять меры по снижению температуры:
- открыть аварийный впрыск в конечный пароперегреватель,
- перераспределить подачу топлива разгрузкой пылепитателей или их отключением,
- кратковременно до точного выяснения причины высокой температуры разгрузить котел и поставить в известность об этом начальника цеха,
- проверить работу мазутных форсунок (если включены мазутные форсунки),
- включить виброочистку пароперегревателя и проверить эффективность ее работы,
- если перечисленные мероприятия не дают результата, то с разрешения начальника смены станции снизить нагрузку.

12.4. ПОВРЕЖДЕНИЕ ТРУБ ВОДЯНОГО ЭКОНОМАЙЗЕРА.

В эксплуатации экономайзер требует особого внимания обслуживающего персонала. Так в "переходный период" при растопке и останове котла, содержание его в горячем резерве. В эти периоды наиболее вероятно несоответствие между получаемым экономайзером теплом дымовых газов и его охлаждением питательной водой.
Основными повреждениями могут быть:
- коррозия труб на внутренней и наружной поверхностях нагрева в виде оспин и язвин (кислородное или кислотное разъедание),
- местный износ труб летучей золой под кромкой защитных козырьков,
- износ труб из-за завихрения дымовых газов около хомутиков крепления змеевиков,
- нарушение плотности в местах вальцовки труб из-за неудовлетворительной вальцовки при монтаже или в результате резких изменений температуры питательной воды,
- трещины в сварных стыках вследствие значительных колебаний расхода питательной воды,
- при золовом износе труб.
Признаки разрыва труб водяного экономайзера:
- различие в показаниях паромеров и водомера (повышенный расход воды),
- шум в области водяного экономайзера,
- вытекание воды из бункеров дробеочистки,
- понижение температуры уходящих газов в том газоходе, где произошел разрыв, ухудшение тяги.
При повреждении труб водяного экономайзера необходимо:
- перевести питание котла на ручное, отключив автоматику,
- усилить питание котла водой,
- в случае сильного разрыва трубы водяного экономайзера, при котором невозможно удержать уровень в барабане, машинист котла обязан аварийно остановить котел с прекращением питания.

12.5. ПОВРЕЖДЕНИЕ ТРУБ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЯ.

Повреждения труб пароперегревателя могут произойти по следующим причинам:
- неудовлетворительного топочного процесса (затягивание процесса горения в область пароперегревателя, большой тепловой перенос по полутопкам), который вызывает повышение температуры металла до недопустимых значений,
- закупорка отдельных змеевиков пароперегревателя сварочным гратом,
- зашлаковка пароперегревателя, вызывающая перекос температуры дымовых газов и к недопустимому повышению температуры металла отдельных змеевиков пароперегревателя,
-конструктивные дефекты пароперегревателя (неравномерно распределение пара по змеевикам, обрыв рубашки пароохладителя, неравномерный шаг между змеевиками),
-неудовлетворительное качество труб, некачественная сварка труб пароперегревателя,
- длительная работа металла труб с повышенной по сравнению с расчетной температурой, приводящая к изменению структуры металла и образованию трещин,
- наружная и внутренняя коррозия труб,
- механический наружный износ (эрозия) труб летучей золой и уносом,
- отложение солей на внутренних поверхностях перегревателя из-за высокого солесодержания котловой воды,
- исчерпание ресурса длительной прочности,
- систематические колебания температуры металла труб, вызывающее разрушение металла с образованием кольцевых трещин.

Признаки разрыва трубы пароперегревателя:
- температурный перекос в газоходе,
- разница в показаниях паромеров и водомера,
- шум в области пароперегревателя,
- выбивание газов и пара через неплотности обмуровки,
- неустойчивое горение в топке.
При разрыве трубы пароперегревателя, обслуживающий персонал обязан по указанию начальника смены станции остановить котел, проделав операции по отключению согласно настоящей инструкции.
При этом:
- один дымосос остается в работе для удаления пара из топки и газоходов,
- продолжать питать котел водой, поддерживая нормальный уровень.

12.6. ЗАГОРАНИЕ САЖИ И УНОСОВ В ГАЗОХОДАХ КОТЛА.

При неполном сгорании топлива с сажеобразованием, частицы его вместе с золой могут уноситься в газоходы котла и отлагаться на поверхностях нагрева водяного экономайзера и воздухоподогревателя Отложение несгоревших частиц топлива часто наблюдается при растопках котла при плохих топочных режимах и нехватке воздуха.
Такие отложения, кроме увеличения потерь с механическим недожогом, являются опасными в отношении возможности возникновения пожара в газоходе котла. В результате загорания сажи и уноса в конвективных шахтах, РВП, газоходах могут надолго выйти из строя отдельные элементы котлоагрегата.
Основными причинами загорания сажи и уноса в хвостовых поверхностях нагрева и газохода котла являются:
- неудовлетворительное состояние мазутного хозяйства (недостаточная температура подогрева мазута и его большое обводнение),
- неудовлетворительная организация процесса горения (некачественная сборка форсунок и установка неисправных форсунок),
- работа котла или отдельных горелок с недостатком воздуха,
- преждевременная подача твердого топлива или сбросного воздуха из систем пылеприготовления в непрогретую топку,
- работа на смеси твердого топлива с жидким или газообразным с грубым нарушением воздушного режима,
- неупорядоченное использование средств очистки поверхностей нагрева,
- слабый контроль за состоянием поверхностей нагрева, отсутствие сигнализации.
Признаки загорания сажи и уноса в газоходах:
- резкое повышение температуры уходящих газов в соответствующем газоходе,
- уменьшение разрежения в топке, снижается нагрузка одного или обоих дымососов,
- появление дыма и пламени из лючков,
- нагрев и покраснение, обшивы в местах горения,
- повышение температуры горячего воздуха на 20-30С

ПРИМЕЧАНИЕ: На БЩУ установлены приборы для контроля загорания отложений с использованием сигнализации по разности температур газов на входе в воздухоподогреватель и воздуха на выходе из него. Срабатывание сигнализации происходит при разности температур менее 80С.

При загорании отложений в хвостовой части котла необходимо аварийно потушить котел согласно требованию настоящей инструкции.
После потушки котла необходимо выполнить следующие операции:
- остановить дымососы и дутьевые вентиляторы, плотно закрыть их направляющие аппараты на всасе,
- включить систему средств пожаротушения, РВП и трубчатого воздухоподогревателя и проверить открытие "хлопушек" на линиях отвода воды,
- закрыть шиберы под РВП,
- проверить плотность закрытия всех гляделок и лазов,
- вызвать пожарную охрану,
- проделать все остальные операции по останову блока согласно настоящей инструкции,
- ротор РВП не останавливать до полной ликвидации пожара; в случае самопроизвольного или вынужденного останова электродвигателя ротор РВП проворачивать вручную.
Дальнейшие операции по ликвидации последней аварии производятся по указанию начальника смены цеха. Необходимо помнить, что последствия пожара зависят в основном от времени, прошедшего с момента возгорания до начала тушения, а также от быстроты всех операций по ликвидации пожара.

12.7. ОБРЫВ ФАКЕЛА И ПОГАСАНИЕ ТОПКИ.

Признаки погасания факела:
- резкое увеличение разрежения в топке,
- потемнение в топке,
- резкое снижение паросъема, снижение давления и температуры перегретого пара.
При потускнении факела в любой из полутопок защита включает соответствующие мазутные форсунки. На каждую полутопку установлен один автомат подхвата факела (АПФ) с подключенным к нему 2-мя мазутными форсунками.
Провентилировать топку в течении 10 мин, включить мазутные форсунки и приступить к подаче пыли в котел включением пылепитателей.
При попадании обводненного мазута в топку котла с последующим обрывом факела и погасания топки, необходимо выяснить причину его обводнения.
Обводненный мазут сработать на котле, работающем на газу или с устойчивым горением, выполнить п. 12.7.3. применительно к погасшему котлу и приступить к включению мазутных форсунок с последующей нагрузкой котла.



12.8. ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ АВАРИЙ ТОПОЧНОЙ ОБМУРОВКИ.

Весь персонал, обслуживающий котел, обязан следить за состоянием обмуровки и потолочных перекрытий, контролируя присосы воздуха и наружную температуру газонепроницаемой обмазки и каркаса. Признаком повреждения обмуровки и потолочных перекрытий является нагрев обмуровки и каркаса, что может быть только при выгорании обмуровки.
Причиной повреждения обмуровки и потолочных перекрытий топки является:
- работа топки под давлением,
- ударное действие факела,
- низкое качество обмуровочного материала, недостаточная просушка материала или некачественный ремонт обмуровки.
При повреждении обмуровки или топочного перекрытия необходимо разгрузить котел и произвести осмотр поврежденного котла.

12.9. ИЗМЕНЕНИЕ РЕЖИМА НА КОТЛЕ ПРИ ОТКЛЮЧЕНИИ ОДНОГО ДЫМОСОСА ИЛИ ОДНОГО ДУТЬЕВОГО ВЕНТИЛЯТОРА ПРИ ДРУГОМ РАБОТАЮЩЕМ.

При аварийном отключении и в случае останова одного из двух работающих дымососов машинист должен:
- перевести оставшийся в работе дымосос на 2-ю скорость и полностью его нагрузить,
- закрыть направляющий аппарат остановившегося дымососа,
- установить ключ остановившегося дымососа в положение "отключено".
- снизить нагрузку на котле по тяге, обеспечиваемой работающим дымососом,
- разгрузить дутьевые вентиляторы до нагрузки, обеспечивающей поступление воздуха, необходимого для новой нагрузки,
- остановить одну пылесистему,
- разрежение вверху поддерживать (3-4мм.вод.ст.).
Признаки ухудшения дутья: уменьшение давления воздуха по воздушному тракту, уменьшение перепада на воздухоподогревателе.
При ухудшении дутья машинист обязан:
- убедиться в нормальной работе котла и дутьевых вентиляторов,
- проверить по указателю положение направляющих аппаратов дутьевых вентиляторов,
- проверить состояние воздуховодов и работы регенеративных воздухоподогревателей.
При аварийном отключении одного из двух работающих дутьевых вентиляторов, если блокировка не сработала машинист обязан:
- закрыть направляющий аппарат остановленного дутьевого вентилятора,
- перевести оставшийся в работе дутьевой вентилятор на 2-ю скорость,
- открыть шибер на перемычке холодного воздуха,
- закрыть шибер на линии рециркуляции к остановленному дутьевому,
- разгрузить дымососы, поддерживая разрежение в верху топки 4- бмм.вод.ст., если не сработает автоматика по разрежению,
- отключить мельницу, разгрузив холодным воздухом MB,
- отрегулировать температуру перегретого пара и в случае необходимости закрыть полностью впрыски,
- ключ остановившегося дутьевого вентилятора установить в положение "отключено",
- разгрузить котел пропорционально количеству воздуха, подаваемого в котел одним дутьевым вентилятором.

12.10. ПОВРЕЖДЕНИЕ ПАРОПРОВОДА КОТЕЛЬНОЙ.

Повреждения прокладок фланцевых соединений арматуры могут быть вызваны:
- гидравлическими ударами в паропроводах, из-за попадания или скопления в нем воды, что может быть при плохом дренировании паропровода во время прогрева, а также при перепитке котла или забросе воды при резком подъеме нагрузки и плохом качестве котловой воды,
- неправильной сборкой фланцевых соединений или недостаточной компенсацией тепловых расширений паропроводов.
Признаки повреждения фланцевых или сварных соединений паропроводов:
- шум истекающего пара,
- значительное расхождение показаний паромеров и водомера,
- заполнение паром помещений котельной.
При появлении гидравлических ударов в паропроводах необходимо:
- отключить котел,
- открыть продувку паропровода в атмосферу,
- следить за температурой перегретого пара,
- после исчезновения гидроударов проверить состояние опор, подвесок паропровода,
- выяснить причины, вызывающие гидравлический удар.
Разрыв паропровода может быть вызван:
- гидравлическими ударами в паропроводе,
- недостаточной компенсацией тепловых расширений при защемлении на опоре.
- неудовлетворительным качеством металла,
- некачественной сваркой стыков,
- ползучестью и разупрочнением металла паропровода.
Признаки разрыва те же, как и при повреждениях прокладок и фланцевых соединений, кроме того наблюдается падение давления в паропроводе.
В случае разрыва главного паропровода произойдет повышение уровня воды в барабане котла, снижение давления в барабане, понижение перегрева острого и повышения перегрева вторичного пара, сброс нагрузки на турбине. В случае разрыва паропровода вторичного пара разгрузится турбина за счет ЦСД и ЦНД; если разрыв произойдет на холодной нитке, повысится перегрев вторичного пара, особенно на стороне поврежденного паропровода, если разрыв произойдет на горячей нитке, понизится перегрев вторичного пара, особенно на стороне поврежденного паропровода.
При разрыве паропровода машинист должен аварийно остановить котел согласно данной инструкции.

12.11. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ УДАРЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ ПИТАТЕЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.

Гидравлические удары и вибрации питательных трубопроводов могут быть:
- при заполнении трубопровода без выпуска воздуха из верхних точек питательного трубопровода и выпуска дренажа из нижних точек трубопровода,
- при включении ПЭНа на незаполненную питательную магистраль,
- при неудовлетворительном креплении трубопроводов,
- при ненормальной работе питательного насоса,
- при быстром прогреве трубопровода,
- при неисправности питательных и обратных клапанов.
Признаками аварий питательного трубопровода могут быть:
- расхождение показаний паромеров и водомера,
- падение давления в питательной магистрали.
- шум и выделение пара в котельной,
- снижение уровня в барабане.
При разрыве питательного трубопровода машинист должен аварийно остановить котел согласно данной инструкции.

12.12. НАБРОС НАГРУЗКИ.

Наброс нагрузки на котле может произойти как со стороны котла, так и со стороны турбогенератора. Машинист блока должен выяснить причину наброса нагрузки и принять меры по устранению этого наброса.
Если наброс нагрузки произошел со стороны котла, признаками чего является резкое повышение параметров пара, машинист обязан привести параметры пара к состоянию, предшествующему набросу, выяснить причину этого наброса и по возможности ее устранить.
Если наброс нагрузки произошел со стороны турбины, признаками чего является понижение параметров пара и увеличение расхода пара, машинист должен действовать по указанию машиниста блока.
При всех набросах, как со стороны котла, так и со стороны турбогенератора, машинист следит за уровнем в барабане и температурами пара по змеевикам пароперегревателя и паропроводам.

12.13. ПОТЕРИ СОБСТВЕННЫХ НУЖД НА БЛОКЕ.

Питание собственных нужд каждого блока напряжением 6,0кВ. осуществляется от 2-х секций ХРА ХРБ, где X - станционный номер котла. Резервное питание блока осуществляется через резервный силовой трансформатор, понижающий напряжение со 110кВ. до 6,0кВ. от секций №ХРА и ХРБ осуществляется питание электродвигателей всех собственных нужд котла №Х блока, включая моторы электродвигателей напряжением 6,0кВ., а также силовой трансформатор, понижающий напряжение до 380в.

12.14. ПОТЕРЯ СОБСТВЕННЫХ НУЖД 6,0 КВ.

В случае если обесточится одна из секций ХРА и ХРБ, необходимо снизить нагрузку на блоке, которую можно обеспечить оставшимися в работе агрегатами (дымосос, дутьевой вентилятор и т.д.).
Ключи управления отключающихся агрегатов поставить в положение "отключено".
В случае, если обесточатся обе секции ХРА и ХРБ на время до9сек., с последующим самозапуском электродвигателей, характеризующимся изменением шума с ростом амперной нагрузки, машинист котла не должен вмешиваться в работу блока.
Если через 9сек. после исчезновения напряжения не будет подано напряжение, производится автоматическое отключение двигателей дутьевых вентиляторов с дальнейшим действием блокировки и весь блок идет на остановку, после чего машинист все операции по аварийному останову котла.
При появлении напряжения на секциях собственных нужд приступить к растопке котла согласно инструкции по эксплуатации.

12.15. ПОТЕРЯ СОБСТВЕННЫХ НУЖД 380В.

При полном исчезновении напряжения на секциях 380В. Отключаются электродвигатели регенеративных воздухоподогревателей, электроприводы задвижек, питательных клапанов, исчезает напряжение на приборы КИП и др.
В этом случае котел должен быть аварийно остановлен вручную согласно данной инструкции.
При исчезновении напряжения на все приборы КИП блочного щита при нормальной работе всех механизмов необходимо поддерживать равномерную и постоянную нагрузку, вести непрерывный контроль за уровнем воды в барабане по водомерным колонкам.
При возникновении аварийных положений немедленно остановить котел.
При исчезновении напряжения на автоматическое питание котла немедленно перейти на ручное регулирование, ориентируясь по сниженным указателям уровня ДПР и ДСР.
В этом случае необходимо поддерживать постоянную нагрузку, отключить автомат питания, вести тщательный контроль уровня воды в барабане.
При аварийных изменениях уровня немедленно остановить котел согласно данной инструкции.
При исчезновении напряжения 220в. Постоянного тока соленоиды предохранительных клапанов не работают.

13. ПОРЯДОК ДОПУСКА К ОСМОТРУ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЯМ.

Допуск к осмотру или ремонту котлоагрегата должен производиться только по наряду в соответствии с требованиями "Правил техники безопасности при эксплуатации теплосилового оборудования электростанций".
Остановленный в ремонт котел должен быть отключен от действующих трубопроводов по пару и воде: захолаживание барабана котла, обогрев барабана котла, заполнение от БЗК, слив котла на РПП, опрессовка от соседних котлов, аварийный слив с котла, от холодных ниток в коллектор резервного пара, паротушение трубчатого воздухоподогревателя.
Перед внутренним осмотром, ремонтом, очисткой котла производить отключение мазутопроводов с обязательным выполнением следующих мер безопасности:
- закрытия всей запорной арматуры в схеме мазутопроводов котла, обвязывания ее цепями и запирания на замок, вывешивание плакатов "Не открывать работают люди"; с электрифицированной арматуры и цепей ее управления на все время работы быть снято напряжение, на ключах управления вывешены плакаты "Не включать работают люди";
- снятие всех мазутных форсунок котла с установкой на их место заглушек, при этом мазутное кольцо должно быть продуто паром на открытые дренажи в канал ГЗУ;
- запрещение работ на мазутных магистралях котла и оперирование арматурой мазутопроводов до полного завершения работы в нем и закрытие наряда.
Кроме того, должны быть разобраны электросхемы на дутьевые вентиляторы, ВГД, мельничные вентиляторы, виброочистку пароперегревателя, котел должен быть достаточно охлажденным, топка и газоходы тщательно провентилированы.
Необходимо осуществлять контроль по штатным приборам в течении 24 часов после останова блока.
Испытания котлоагрегата производятся по программе, утвержденной главным инженером электростанции.
Допуск к испытаниям котла производит начальник смены цеха с разрешения начальника смены станции.
Осматривать топку, газоходы, золоуловители, ДВ, ДС и систему пылеприготовления с помощью открытого огня категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

14. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.

Котлоагрегат опасен в пожарном отношении. В пределах котлоагрегата находятся мазутопроводы, газопроводы, кабельные трассы и пылесистемы.
Персонал цеха обязан знать место нахождения первичных средств пожаротушения, уметь в совершенстве пользоваться ими.
Все средства пожаротушения должны быть в полной готовности. Запрещается использовать средства пожаротушения не по прямому назначению.
Запрещается хранить на пожарных постах негодные или неисправные средства пожаротушения.
Персонал цеха при тушении очагов пожара первичными средствами пожаротушения обязан руководствоваться "Инструкцией по тушению пожара в тепловых цехах электростанции".
Не допускать течей мазута на котлоагрегате. Пролитый мазут на площадки, на обмуровки или изоляцию котла необходимо немедленно убирать.
Не допускать течей масла на маслостанциях мельниц и на мельницах. Ежесменно производить обтирку оборудования в местах течей масла.
Проведение огневых работ в пожароопасных местах котельного отделения разрешается только после письменного согласования с командиром боевого расчета ДПД, которым по должности является начальник смены цеха или его заместитель, которым является старший машинист энергоблоков.
Огневые работы во взрывоопасных местах цеха разрешается производить только после осмотра места работы начальником ДПД или его заместителем.
В аварийных случаях сварочные работы разрешается производить под наблюдением начальника цеха или мастера участка без письменного разрешения.
После окончания огневых работ обслуживающий персонал обязан производить проверку места проведения огневых работ в течении 3-5 часов после их окончания.
Дежурный персонал при возникновении пожара в котельном отделении обязан:
- немедленно сообщить о пожаре на БЩУ или начальнику смены цеха;
- не оставлять своего рабочего места;
- усилить за наблюдением за оборудованием;
- быть готовым к изменению нагрузки и отключению агрегатов по распоряжению начальника смены цеха;
- если очаг пожара в зоне обслуживания, начать тушение пожара первичными средствами пожаротушения.
Персонал цеха должен знать следующие способы тушения пожара в отдельных случаях:
- тушение горящих тряпок и деревянных частей, пропитанных керосином, бензином или маслом, может производиться водой, пенными огнетушителями, песком;
- тушение горящего масла в баке или другом каком-либо сосуде может производиться огнетушителями; допускается использование мокрого брезента при наличии его под руками;
- тушение горящей электрической изоляции и обмотки моторов электропроводов и кабелей, находящихся под напряжением, может производиться углекислотными огнетушителями; водой можно тушить лишь после их обесточения.
В случае, если возникший пожар угрожает оборудованию или обслуживающему персоналу, блок должен быть аварийно остановлен согласно настоящей инструкции.
Оперативный персонал должен твердо знать, что при тушении загораний и пожаров на станции необходимо строго соблюдать Правила техники безопасности.
Персонал, обслуживающий котлоагрегат, обязан строго соблюдать технику безопасности в соответствии с требованиями "Инструкции-памятки по безопасному обслуживанию котла ТП-100".

15. ТЯГОДУТЬЕВЫЕ УСТАНОВКИ КОТЛА ТП-100.

15.1. ВЕНТИЛЯТОР ГОРЯЧЕГО ДУТЬЯ.

На котлах установлены два вентилятора первичного воздуха ВГД- 20. Забор воздуха вентиляторами производится из общих стояков горячего воздуха после воздухоподогревателя и нагнетается в короб первичного воздуха.
Из первичного короба воздух распределяется по 12 воздухопроводам к горелкам и транспортирует угольную пыль в топку.
Параметры вентилятора ВГД-20:
- Производительность 75000 м-час.
- Полный напор 275 мм.вод.ст.
- Число оборотов 740 об-мин.
Приводом вентилятора служит электродвигатель типа A3 12-42-8.
Характеристика электродвигателя:
- мощность 250 Квт,
- напряжение 6000 вольт,
- номинальный ток 31 ампер,
- число оборотов 740 об-мин.,
-КПД 91,5%.

КОНСТРУКЦИЯ ВЕНТИЛЯТОРА ВГД-20.

Вентилятор состоит из следующих основных узлов: кожуха-улитки, рабочего колеса с лопаткамивала с подшипниками и направляющего аппарата.
Улитка служит для направления потока воздуха, вышедшего из колеса к выходному патрубку и частично преобразует скорость (динамический) напор в давление.
Улитка состоит из корпуса, всасывающего патрубка и диффузора. Верхняя часть кожуха выполнена съемной (прикрепляется на болтах) для выемки ротора при ремонтах.
Рабочее колесо сделано из диска и конического кольца, к которым приварены 32 лопатки, загнутых вперед. К диску на заклепках крепится ступица, с помощью которой рабочее колесо сочленяется с валом. Лопатки, диск и кольцо выполнены из стали 2ХМ.
Вал выполнен из поковок - полой и цельной, с горячей посадкой полой на цельную. Цельная поковка вала имеет диаметр 102мм с утолщением по концам до 120мм для осадки полой поковки. Полая часть оканчивается с одной стороны у полумуфты и с другой перед улиткой.
Рабочее колесо и полумуфта посажены на цельную поковку. В средней части вала образуется кольцевая полость, ограниченная полой и цельной поковками. На участке вала между полумуфтой и корпусом подшипника сделано 12 овальных отверстий полой поковки и соответственно12 проточек утолщении цельной поковки до соединения с кольцевой полностью.
У корпуса на вал посажена крыльчатка. Каналы, образованные лопатками крыльчатки, сообщаются с одной стороны с атмосферой и с другой - кольцевой вал. При работе вентилятора крыльчатка просасывает холодный воздух через отверстия у полумуфты и далее через полную полость вала, что способствует охлаждению его. В одном корпусе установлено два радиально сферических роликоподшипника №3532 ОСТ 6771-39. Нижняя часть корпуса образует ванну, в которую заливается масло. Корпус подшипника разъемной конструкции, линия разъема по геометрической оси вала. Сверху на крышке корпуса имеется отверстие с пробкой для заливки масла и установлена гильза для термометра.
В нижней части корпуса имеется отверстие для слива масла из ванны подшипника маслоуказательное стекло. В ванне для масла (под валом) расположены змеевики для охлаждающей воды. По данным завода расход воды для охлаждения подшипников равен 0,5куб.м.час.
Вал в местах прохода через подшипник имеет сальниковое уплотнение с войлочной набивкой. Направляющий аппарат состоит из корпуса Д-1400мм, восьми поворотных лопаток, поворотного кольца с направляющими роликами и обтекателя. В центре корпуса устанавливается обтекатель, закрепляющийся при помощи спиц. Лопатки крепятся к обтекателю и корпусу на кольцах. На наружных пальцах установлены вилки, которые соединены с поворотным кольцом. При вращении поворотного кольца открываются или закрываются поворотные лопатки направляющего аппарата. Уплотнение вала в месте прохода через улитку - плавающие сальниковые. К корпусу улитки (вокруг вала) устанавливается на болтах уплотнительная рама, к которой приварен корпус сальника, закрывающийся снаружи крышкой на шпильках.
В корпусе сальника имеются две прямоугольные рамки, между которыми расположена сальниковая набивка. Материал набивки "Рацирналь". В холодном состоянии ось вала устанавливается смещенной относительно оси улитки вверх на 5мм. Во время работы указанное смещение компенсируется за счет теплового расширения улитки.
Плавающие сальниковые уплотнения обеспечивают перемещение улитки без нарушения плотности.
Для смазки применять масло: веретенное №3 (ГОСТ-1707-5т), вязкость в градусах энглера 2,60+3,31град., температура вспышки 170С или турбинное 22 (ГОСТ 32-53), вязкость в градусах энглера 2,9-3,3град.,температура вспышки 180С.
Смена смазки в подшипниках качения нормально производится 1-2 раза в год, обычно одновременно с их промывкой или по особому распоряжению, на остановленном вентиляторе (например, если из-за загрязнения масла подшипник греется выше 70С).

РЕГУЛИРУЮЩИЕ И ЗАПОРНЫЕ ОРГАНЫ.

Подвод горячего воздуха к всасывающему карману вентилятора выполнен крупным воздуховодом Д-1600мм, на котором установлено два запорных шибера. Между запорными шиберами установлена присадка холодного воздуха. Во всасывающем кармане расположен направляющий аппарат, которым производится регулирование производительности вентилятора. Напорный воздуховод выполнен круглым Д-1600мм, на котором установлено два запорных шибера. Между запорными шиберами установлена присадка холодного воздуха. Запорные шибера предназначены для отключения вентилятора на ремонт на работающем котле. При этом закрываются все запорные шибера и открываются присадки холодного воздуха, чтобы горячий воздух не поступал в вентилятор, где работает ремонтный персонал. При любых других остановах вентилятора (кроме остановов на ремонт собственно вентилятора со вскрытием улитки или необходимостью ремонта направляющего аппарата) закрывается запорный шибер на выдаче, для устранения потока воздуха из короба первичного воздуха через вентиляторы стояки горячего воздуха, так как направляющий аппарат не может служить запорным органом, из-за зазоров и не плотностей.

ПРАВИЛА ОБСЛУЖИВАНИЯ ВГД.

Эксплуатационные параметры ВГД-20 в значительной степени зависят от качества ремонта. При приемке машины из ремонта особое внимание следует обращать: на величину зазора между рабочим колесом и кромкой всасывающего патрубка (этот зазор должен иметь не более 10мм), и не допускать смещения всасывающего патрубка и входного отверстия рабочего колеса.
Биение рабочего колеса не должно превышать следующих величин:
- радиальное на наружном диаметре не более 5мм,
- радиальное на входном отверстии не более 5мм,
- осевое на наружном диаметре диска не более 10мм,
- осевое на наружном диаметре конуса не более 12мм,
- осевое на входном отверстии не более 5мм.
Следить за отсутствием вибрации. Величина вибрации вентиляторов и электродвигателей должна периодически проверяться виброметром и не должна превышать 0,16мм.
Наружные вращающиеся части (муфта, крыльчатка) должны быть защищены металлическими ограждениями.
Места прохода вала через кожух улитки и подшипник должны быть тщательно уплотнены.
Степень открытия всех поворотных лопаток направляющего аппарата должна быть одинакова.
Вблизи электродвигателей элементы ВГД должны быть покрыты тепловой изоляцией.

ПОДГОТОВКА К ПУСКУ ВГД.

Произвести наружный осмотр дутьевой установки, убедиться в наличии ограждения полумуфт и крыльчатки, проверить исправность заземления электродвигателя, крепление корпуса подшипника к раме, отсутствие посторонних предметов.
Проверить исправность дистанционного управления.
Проверить наличие масла в подшипнике; устанавливается нормальный уровень на 105мм ниже оси вала (линии разъема), высший - 100мм, низший - 1100мм (делаются отметки на стеклах и надписи).
Открыть воду на охлаждение подшипника.
Открыть запорные шибера.
Закрыть направляющий аппарат и шибера присадки холодного воздуха.

ПУСК ВГД.

Убедиться, что электрическая схема подготовленного к пуску вентилятора собрана.
Ключом подать напряжение к электродвигателю (с блочного щита) пускаемого вентилятора. Следить за амперметром: нормально стрелка амперметра отклоняется до максимума, а через 15-20сек. должна показывать амперную нагрузку холостого хода установки. Если этого не происходит и стрелка находится в положении "максимум", отключить электродвигатель. Вызвать электрика и только по его разрешению производить пуск повторно.
После пуска нагрузка вентилятора осуществляется медленным и плавным открытием направляющего аппарата (пуск с открытым аппаратом запрещается), следить за амперметром, чтобы двигатель не перегрузился. Ампераж при номинальной мощности
составляет 32А, перегрузка запрещается.
После пуска вентилятора необходимо проверить отсутствие стуков (вызываемых задеванием ротора о кожух или нарушением балансировки ротора), вибрации, течи масла из подшипника и электродвигателя.
Регулирование производительности вентилятора должно осуществляться автоматически (от автомата - давления в коробе первичного воздуха) или дистанционно со щита.
Уход за вентиляторами первичного воздуха такой же, как и за всяким вращающимся механизмом.

ОСТАНОВ ВЕНТИЛЯТОРА.

Останов вентилятора при нормальных условиях производится со щита с помощью ключа. В аварийных случаях останов производится при помощи аварийной кнопки.
Как правило, в работе находятся оба вентилятора. При аварийном останове одного необходимо на выдаче остановленного вентилятора закрыть запорный шибер.
Нормально при останове вентилятора должен автоматически закрываться направляющий аппарат, что необходимо проверять, если не закрылся (закрыть дистанционно или вручную),
При останове вентилятора на ремонт вода на охлаждение подшипников отключается.

НЕПОЛАДКИ С ВГД.

У вентилятора могут иметь место следующие неполадки: неисправен направляющий аппарат, вибрации, задевание колеса о кожух, нагревание подшипников выше 70С.
При появлении сильной вибрации, стуков в подшипниках, признаков задевания подвижных частей о неподвижные, при нагреве корпуса подшипника выше 70С и продолжающемся росте температуры подшипника, при появлении дыма из корпуса подшипника вентилятор должен быть аварийно остановлен.
При появлении вибрации не угрожающего характера необходимо немедленно сообщить о состоянии вентилятора машинисту энергоблока.
Причиной вибрации может быть повреждение роликового подшипника (например, снятие или поломка ролика или сепаратора, что сопровождается также стуком в подшипнике).
Вибрация появится одновременно со стуком и признаками задевания о кожух. Вибрация вентилятора возможна при ослаблении фундаментных болтов подшипников или электродвигателя, а также при недостаточной жесткости рам под подшипниками и веса опорной конструкции вентиляторной установки.
Недостаточная и несвоевременная центровка полумуфт вентилятора и электродвигателя может привести к сильной вибрации из-за увеличения несоосности валов.
Повышенный нагрев корпуса подшипника происходит при неправильном уходе за подшипником попадания грязи в подшипник, грязном или густом масле, при вытекании масла (не поддерживается уровень масла) и при прекращении охлаждения подшипника. При повышении температуры подшипника необходимо проверить наличие и уровень масла, чистоту масла, поступление охлаждающей воды (по сливу), ее температуру. Если доливка свежего масла и увеличение охлаждающей воды не понижают температуру подшипника необходимо остановить вентилятор и залить в подшипник свежее масло, для чего спустить грязное, промыть корпус керосином, а затем чистым маслом. Проверить уровень масла, установив его до нормального (отметка на маслоуказательном стекле).
В случае появления запаха гари или дыма из электродвигателя работающий вентилятор должен быть немедленно остановлен при помощи аварийной кнопки.
При большой выработке вкладышей подшипников электродвигателя происходит задевание ротора электродвигателя о статор. Задевание обнаруживается появлением искр
из электродвигателя и стуком.
Электродвигатель остановить при помощи аварийной кнопки.

15.2. ДУТЬЕВОЙ ВЕНТИЛЯТОР.

Котел ТП-100 оборудован двумя дутьевыми вентиляторами ВД- 32Н.
Дутьевой вентилятор одностороннего всасывания изготовлен Подольским заводом.
Параметры вентилятора:
- Производительность 435000 куб.м. в час.
- Полный напор 370мм.вод.ст. Приводом вентилятора служит двухскоростной электродвигатель типа ДАЗО 1917-10-12,0 с характеристикой:
- мощность 620-360 Квт.
- номинальный ток 99-64 ампер
- напряжение 6000 вольт
- число оборотов 597-497 об/мин.

КОНСТРУКЦИЯ ДУТЬЕВОГО ВЕНТИЛЯТОРА.

Вентилятор состоит из следующих узлов: улитки, рабочего колеса с лопатками, вала с подшипником и направляющего аппарата.
Рабочее колесо выполнено сварной конструкции и состоит из диска и конического кольца, к которым приварены шесть профильных крыловидных загнутых лопаток. Лопатки выполнены полыми и изготовлены из стальных листов (ст.З) толщиной 6мм, образующих две оболочки, внутри которых приварены ребра жесткости. Диаметр рабочего колеса 3200мм. К валу приварен диск, к которому крепится рабочее колесо при помощи болтов.
На валу на входном окне рабочего колеса, установлен конический обтекатель, который улучшает аэродинамику потока воздуха, входящего на лопатки. Вал вентилятора цельный. На вал посажены радиально-упорный шарикоподшипник №66432 - 2шт. и полумуфта.
Второй подшипник - роликовый, радиальный №3003752 - 1шт. Шариковый и роликовый подшипники установлены в общем корпусе. Корпус - разъемной конструкции. В корпусе для каждого подшипника сделаны индивидуальные камеры для масла. В верхней крышке корпуса подшипника имеются отверстия Д -20 мм с пробками, через которые заливается масло.
Для контроля за уровнем масла на каждой камере установлены маслоуказательные стекла. Нормальный уровень масла в подшипнике устанавливается так чтоб масло покрывало половину нижнего ролика подшипника. Видимый уровень масла по стеклу лежит в пределах +/-20мм от нормального. Для слива масла из подшипников имеются отверстия Д 20 мм с пробками, которые расположены в нижних частях масленых камер (под маслоуказательными стеклами). Для предотвращения утечек масла в местах прохода вала через корпус подшипника выполнено лабиринтовое уплотнение.
На торцевых крышках корпуса подшипника имеется четыре кольцевых уплотнительных выступа. Наружные кольцевые выступы наплавлены из баббита. В нижней части лабиринтового уплотненияпросверлено отверстие для стока масла из кольцевого зазора в масляную ванну. В районе корпуса подшипника выполнены камеры охлаждающей воды. Каждая камера имеет индивидуальный подвод и отвод охлаждающей воды.
Направляющий аппарат состоит из кольцевого корпуса, восьми поворотных лопаток и обтекателей. В центре корпуса закрепляется обтекатель на 4-х спицах. Поворотные лопатки крепятся к обтекателю и корпусу при помощи пальцев шарикоподшипниками. На наружных пальцах установлены 8 шарикоподшипников №211 (55x1100x21), на внутренних – 18 шарикоподшипников №211 (55x1100x21). Внутри обтекателя на внутренних пальцах лопаток установлены конические шестерни (8шт.), которые соединяются между собой одной промежуточной шестерней. На внутреннем пальце одной поворотной лопатки установлен рычажной привод, с помощью которого осуществляется открытие и закрытие направляющего аппарата. Вал вентилятора соединяется с валом электродвигателя при помощи упругой муфты.
Муфта состоит из двух полумуфт, которые соединяются двенадцатью пальцами. На каждый палец в ведомой полумуфте посажены четыре упругих кольца из резины, в результате чего достигается упругое сочленение полумуфт. Забор холодного воздуха производится на верхней части котельного отделения или снаружи, переключение осуществляется перекидным шибером. Регулирование производительности вентилятора производится направляющими аппаратами. На выдаче вентилятора установлен отсекающий шибер заглушки для отключения его в ремонт.

15.3. ДЫМОСОС.

Котел оборудован двумя дымососами типа Д-25х2ШУ. Дымосос двухстороннего всасывания изготовлен Подольским заводом.
Параметры дымососа:
- производительность 648500 куб.м. в час.
- полный напор 415 мм.вод.ст.
Приводом дымососа служит двухскоростной электродвигатель типа ДАЗО 1914-10-12А с характеристикой:
- мощность 1500-850 Квт.
- номинальный ток 204-118 ампер.
- напряжение 6000 вольт
- число оборотов 597-497 об.мин.


КОНСТРУКЦИЯ ДЫМОСОСА Д-25х2ШУ.

Дымосос состоит из следующих основных узлов: улитка, всасывающих карманов, рабочего колеса с лопатками, вала с подшипниками и направляющего аппарата. Улитка дымососа изнутри покрыта броней. Материал брони - отбеленный серый чугун, толщина 30мм. Броня крепится к корпусу улитки специальными болтами с потайными головками. В Верхней части улитки имеется съемная крышка для выемки ротора. Крепится крышка к корпусу улитки при помощи специальных зажимов. Для осмотра ротора и брони на улитке установлен люк. Во входных окнах улитки установлены всасывающие карманы Д 2000м.
В каждом всасывающем кармане установлен четырехстворчатый упрощенный направляющий аппарат. Привод осуществляется от КДУ. Уплотнение вала в местах прохода через карманы выполнено следующим образом: на корпусе кармана болтами закрепляется прямоугольный лист 5+10мм с отверстием Д-492мм, имеющий разъем по оси вала, к листу приваривается разъемное кольцо с внутренним пазом, в который укладывается уплотняющая набивка.
Материал набивки - асбестовый шнур. Вал дымососа сварной конструкции. Выполнен он из трубы Д-426х35 (ст.20), к концам которой прикреплены цапфы (ст.20). На цапфы посажены подшипники и полумуфта. Со стороны электродвигателя установлен радиально-упорный роликоподшипник №3636 (180x380x120), с противоположной – радиальный подшипник №3636. Смазка подшипников осуществляется консистентной смазкой. На корпусе подшипника установлены камеры охлаждающей воды. Камеры, установленные на верхней крышке и нижней части корпуса подшипника, сообщаются трубкой Д-32х4мм.
Подвод охлаждающей воды производится в верхние камеры, отвод - из нижних камер. Для слива воды из камер имеются отверстия с пробками в нижних камерах. Уплотнения вала в местах прохода через корпус подшипника - лабиринтового типа. На торцевых крышках корпуса выполнены четыре кольцевых уплотнительных выступа. Наружные выступы наплавлены из баббита.
Рабочее колесо дымососов имеет один общий диск и два конических кольца, к которым приварены 32 лопатки. Лопатки дымососов загнуты вперед. Диаметр рабочего колеса 2500мм. К валу дымососа закреплена болтовым соединением ступица, на которой закрепляется рабочее колесо.

15.4. ПОДГОТОВКА К ПУСКУ ТЯГОДУТЬЕВОЙ УСТАНОВКИ.

Произвести внешний осмотр установки, для чего:
- осмотреть, нет ли посторонних предметов на ближайших участках газо-воздушного тракта и самом механизме - убрать при наличии,
- проверить наличие ограждения полумуфт,
- проверить прочность крепления подшипников к станине фундамента,
- проверить исправность дистанционного управления направляющего аппарата и соответствие указателей положения на защите действительному положению створок по указателю или рискам,
- залить масло при необходимости (или долить) до нормального уровня, указанного на маслоуказательном стекле,
- открыть воду на охлаждение подшипников и отрегулировать ее поступление по сливу, в летнее время на охлаждение подшипников подать техническую воду, в зимнее время тех. вода на охлаждение змеевиков подшипников эл. двигателя отключается,
- в зимнее время полное отключение воды на подшипники производить только по распоряжению начальника цеха или его заместителя, (распоряжение оформляется соответствующей записью в оперативном журнале), для чего отключить воду на подшипники и слить полностью воды из охлаждающих камер подшипников через специальные отверстия, закрыть пробками,
- проверить закрытие направляющих аппаратов,
- доложить машинисту энергоблока о готовности к пуску соответствующего вентилятора или дымососа.
Машинист энергоблока должен заказать электрическую схему пускаемого вентилятора или дымососа.
Состояние тягодутьевой установки в резерве:
- тягодутьевая установка должна быть готова к немедленному пуску, электрическая схема резервной установки не разбирается;
- на тягодутьевых установках не допускается снятие ограждения, открытие люков и съемных крышек на дымососах, закрывать отсекающие заслонки, открывать направляющий аппарат, не допускается также промывка подшипников или смена в них масла, отвертывание фундаментных болтов и болтов крепления подшипников;
- вода на охлаждение подшипников при нахождении установки в резерве не закрывается;
- в подшипниках должно быть долито масло нормального уровня;
- при приемке смены необходимо произвести внешний осмотр резервной машины.

15.5. ПУСК ТЯГОДУТЬЕВОЙ УСТАНОВКИ.

Пуск вентилятора или дымососа производится с блочного щита. После пуска и разворота машины (стрелка амперметра показывает холостой ход) загрузка машины осуществляется медленным и плавным открытием направляющего аппарата.
После пуска необходимо проверить:
- отсутствие стуков, вызываемых задеванием ротора за кожух или нарушение балансировки ротора,
- отсутствие вибрации,
- наличие масла в подшипниках, его чистоту,
отсутствие нагрева подшипников и при необходимости подрегулировать поступление охлаждающей воды,
- отсутствие нагрева корпуса электродвигателя.

15.6. РЕГУЛИРОВАНИЕ ТЯГОДУТЬЕВОЙ УСТАНОВКИ И УХОД ЗА НЕЙ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ.

Регулирование производительности тягодутьевой установки осуществляется дистанционно с блочного щита.
Переход с одних оборотов на другие осуществляется дистанционно с блочного щита.
Уход за тягодутьевыми установками во время работы:
- наблюдать за нормальным уровнем масла в подшипниках,
- проверить, нет ли течи масла через спускные пробки и уплотнения подшипников,
- следить за поступлением воды на охлаждение подшипников, не допуская их нагрева выше 70С, при этом, избегать чрезмерного расхода воды. По данным завода расход воды на дымосос или вентилятор составляет 0,34 куб.м. в час,
- наблюдать за показаниями амперметра электродвигателей. Номинальный ток электродвигателя дымососа равен 204А при n = 599 об/мин. и 118А при n = 497 об/мин.
Номинальный ток электродвигателя вентилятора равен 93А при n = 599об/мин. и 64А при n = 497об/мин. Запрещается перегружать электродвигатели по току больше указанных значений:
- проверять на ощупь температуру статоров электродвигателей и в случае ненормального их нагрева вызвать дежурного электромонтера;
- следить за исправным состоянием регулирующих устройств и их приводов;
- следить за отсутствием вибрации электродвигателей, корпуса подшипников и фундаментов, убирать рабочее место от пыли и грязи.

15.7.СМАЗКА ТЯГОДУТЬЕВОЙ УСТАНОВКИ.

Для смазки подшипников применять жидкую смазку марки - индустриальное "40".
Заполнение масляной ванны маслом производится до отметки по маслоуказательному стеклу.
Подшипники дымососа следует заполнить консистентной смазкой 2/3 свободного пространства масляной ванны подшипника. Заполнение смазкой сверх указанного предела вызывает нагрев подшипников.
Повышение температуры подшипника выше +70С (т.е. выше нормы) указывает на неисправность в работе подшипника. Причинами нагрева подшипников могут быть: повреждение рабочих поверхностей, неправильная установка, загрязнение масла, излишек консистентной смазки, низкий уровень масла, недостаточность охлаждающей воды.

15.8. НЕПОЛАДКИ И АВАРИИ С ДУТЬЕВЫМИ ВЕНТИЛЯТОРАМИ И ДЫМОСОСАМИ.

Ухудшение дутья может произойти из-за неполадок с дутьевыми вентиляторами. Неполадки вентилятора:
- появление вибрации;
- задевание ротора о кожух;
- нагревание подшипников;
- обрыв тяги направляющего аппарата и самопроизвольное его закрытие.
Нехватка воздуха может также произойти из-за утечек в регенеративном воздухоподогревателе, из-за случайного закрытия направляющих аппаратов и т.д.
Дутьевой вентилятор или дымосос аварийно останавливается при появлении сильной вибрации, стуков, заеданий крыльчаток о корпус и быстром нагреве подшипников выше 80С, при загорании электродвигателя, при несчастных случаях с персоналом, при загорании масла в подшипниках.
Ухудшение тяги может произойти из-за неполадок с дымососами:
- появление вибрации.
- задевание ротора о кожух,
- нагревание подшипников,
- неплотности кожуха вследствие износа его,
- обрыв тяги направляющего аппарата и самопроизвольное его закрытие и т.д.
Ухудшение тяги может произойти также вследствие неправильной установки шибера после ремонта, появления больших присосов в газоходах и топочной камере из-за открытия взрывных клапанов, лючков и гляделок, перетока на регенеративном воздухоподогревателе, перетока через неработающий дымосос, случайного закрытия направляющих аппаратов, выхода из строя единого или обоих дымососов, повреждение поверхностей нагрева.

16. РЕГЕНЕРАТИВНЫЙ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЬ ТИПА "ЮНГСТРЕМ".

На котле ТП-100 установлены четыре вращающихся регенеративных воздухоподогревателя - в качестве первой ступени подогрева воздуха.
По сравнению с трубчатыми воздухоподогревателями регенеративные, вращающиеся имеют значительно меньше размеры. Объем эквивалентного регенеративных воздухоподогревателя (без газо-воздушных коробов) в 4-5 раз меньше трубчатого воздухоподогревателя. Затраты металла при эквивалентных качествах передаваемого тепла, по сравнению с трубчатыми воздухоподогревателями меньше на 40-45%.
Наличие листовой набивки ротора во вращающихся воздухоподогревателях упрощает замену изношенных листов при их повреждении коррозией.

16.1. КОНСТРУКЦИЯ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ.


Основные узлы регенеративных воздухоподогревателей:
- Ротор с листовой набивкой;
- Вал ротора с опорным подшипником;
- Редуктор трехступенчатый с электродвигателем(эн блок №5,6);
- Верхние и нижние полу-крышки с газо-воздушными патрубками;
- Внешний корпус;
- Металлоконструкция каркаса;
- Рычажно-винтовой подъемник;
- Маслонасосная станция;
- Уплотнение радиальное;
- Уплотнение периферийное.

Ротор воздухоподогревателя в собранном виде представляет собой цилиндр и ступицу, которые соединяются между собой радиальными ребрами.
Ротор разделен ребрами на 24 сектора, каждый сектор разделен по высоте на три отсека, куда укладываются пакеты с нагревательными листами. Общий вес ротора с набивкой (нагревательными листами) составляет 72т.
Вал ротора изготовлен из 2-х поковок: цельной из стали "20" и трубы Д-219мм ст.20. Общая длина вала 6093мм. В верхней части вала имеется опорная шейка. В шейку вкладывается 2 полукольца, через которые вал опирается на подшипник верхней опоры.
В нижней части вала имеется фланец Д-400мм, к которому при помощи болтов крепится диск ступицы ротора.
По высоте ротора пакеты с листовой набивки устанавливаются в три ряда. Первый ряд пакетов со стороны входа холодного воздуха и выхода охлаждения газов, образуют так называемую холодную часть ротора. Пакеты этой части ротора имеют высоту 50мм и выполнены из гофрированных и прямых листов толщиной равной 1,2мм со сравнительно свободным расположением листов набивки.
Второй и третий ряд составляет горячую часть. Пакеты этих рядов имеют высоту 700мм и набраны из дистанционирующих и гофрированных листов, толщиной 0,6мм, с более плотным расположением.
Волны гофрированных листов имеют наклон 30 к направлению тока.
Верхняя и нижняя часть воздухоподогревателя, по условиям транспорта, изготовляются из двух половин каждая. Половины крышек соединяются между собой болтами с асбестовой прокладкой равной 4мм. На крышках имеются фланцы для подсоединения газовых и воздушных патрубков.
Крышки воздухоподогревателя не рассчитаны на восприятие весовых и температурных нагрузок от газовоздушных коробов котла, поэтому газовые коробы котла имеют самостоятельные опоры и подсоединяются к газовоздушным патрубкам с помощью компенсаторов.
Внешний корпус представляет собой обечайку, согнутую из листа толщиной 5мм Ст.3. Обечайка приваривается к верхней и нижней крышкам воздухоподогревателя.

На блоках №5,6 ротор воздухоподогревателя находится в подвешенном состоянии и закрепляется в верхней опоре. Верхняя опора состоит из упорного подшипника качения и конических роликов, воспринимающих осевую нагрузку от веса ротора и роликового двухрядного радиально-сферического подшипника, воспринимающего радиальные нагрузки. Опора спроектирована таким образом, что допускает самоустановку, для чего упорный подшипник монтируется на сферических кольцах, радиус вращения которых совмещен с центром сферического подшипника. Нижняя опора ротора является направляющей и состоит из корпуса и двухрядного радиально-сферического подшипника. Опора рассчитана на восприятие радиальных усилий. Такие усилия могут появиться в эксплуатационных условиях из-за неточной установки ротора при монтаже.
Смазка подшипников верхней опоры блоков №5,6 производится маслом И-40 и нижних опор блоков №8-13 производится маслом И-40, нижние опоры блоков №5,6 смазка консистентная, верхние опоры блоков №8-13 смазка консистентная. Корпусы опор охлаждаются водой. Привод воздухоподогревателя состоит из электромотора мощностью 10 кВт и числом оборотов 730об/мин. и трехступенчатого редуктора с передаточным числом равным 244. Вал электродвигателя устанавливается на одной оси со входнымвалом редуктора и соединяется с ними при помощи дробьевой муфты.
Выходной вал редуктора устанавливается на одной оси с валом ротора с ним при помощи кулачковой муфты. На блоках №8-13 редуктор соединен с цевочным ободом
Радиальные уплотнения изготовлены из тонких полос Ст.3 толщиной 3-4мм. На каждом ребре ротора под углом 10 и 25 закрепляется по две такие полосы с наклоном в сторону, обратную направлению вращения. Отверстия под болты в полосах выполнены полуовальными, что позволяет менять высоту установки полос радиальных уплотнений. Полосы радиальных уплотнений при возвращении ротора прижимаются и скользят по поверхности уплотнительных плит. Поверхности уплотнительных плит обработаны и должны обеспечивать плотность без зазоров, прилегание полос к плитам. Уплотнительные плиты крепятся к крышкам воздухоподогревателей шпильками, и высота их установки может регулироваться. Между уплотнительными плитами и крышками устанавливаются полосы лабиринтовых уплотнений.
Зазоры в этих уплотнениях между полосами, приваренными к крышкам и полосами, приваренными к уплотнительным плитам, должны быть не более 102мм. Заводские периферийные уплотнения не зарекомендовали себя в эксплуатации. Они были заменены уплотнениями. К цилиндрической части приварены горизонтальные плиты, по которым скользят графитовые бруски прямоугольной формы, набранные в направляющие по всей окружности РВВ. Бруски прижимаются к плите под собственным весом.

На энергоблоках №8-13 вращение ротора воздухоподогревателя осуществляется основным вертикальным двухступенчатым планетарным редуктором типа ВД-5 с электродвигателем 7кВт и 1440 об/мин равно 73,4 об/мин. На выходном валу редуктора закреплена звездочка, которая приводит в движение ротор через цепочное колесо, находящееся на его обечайке. Смазка редуктора осуществляется специальным насосом, который вмонтирован внутрь. Для снижения числа оборотов во время производства операций по промывке нагревательных элементов воздухоподогревателя установлен вспомогательный привод. Тип эл. двигателя АОФ-42-4, число оборотов эл. двигателя равно 1420. Конструкция привода позволяет поворачивать ротор ручным способом. Для ручного поворота тяга освобождается от шатуна, поворачивается по направлению в одну ось с рычагом и закрепляется стопором, после чего ротор поворачивается без электродвигателя. Вспомогательный привод работает без электродвигателя, через редуктор и кривошипный механизм, на выходе которого находится качающийся толкатель. При поступательном движении рычага толкатель упирается в цевку и поворачивает ротор. При возвратном движении рычага пружина отводит толкатель в исходное положение и т.д. Смазка редуктора осуществляется масляным насосом, находящимся в корпусе редуктора.
Для устранения присосов ротора в верхней нижних частях ротора на корпусе установлено периферийное горизонтальное уплотнение. Графитовые бруски прямоугольного сечения, набранные в направляющие по всей окружности РВВ, под собственным весом прижимаются к уплотнительным плитам.

16.2. ПРИНЦИП РАБОТЫ РЕГЕНЕРАТИВНОГО ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ.

От электродвигателя через редуктор ротор воздухоподогревателя приводится во вращение со скоростью 3 об/мин. Из 24 секторов ротора 13 включены в газовый тракт, а 9 секторов включено в воздушный тракт. Два сектора постоянно находятся выключенными из работы, так как при вращении ротора каждый сектор проходит уплотнительные плиты, которые разделяют ротор на газовую и воздушную часть.
При вращении ротора все секторы с листовой набивкой, проходят через газовый тракт, нагреваются газами, после чего попадают в воздушный тракт и охлаждаются воздухом.
В регенеративных воздухоподогревателях по газовому тракту осуществлен принцип противотока, т.е. воздух вводится со стороны выхода дымовых газов, а выход воздуха происходит со стороны входа горячих газов. Регенеративные воздухоподогреватели рассчитаны на охлаждение дымовых газов от 299 до 125С и подогрев воздуха от 30 до 249С.

16.3. ПУСК РЕГЕНЕРАТИВНЫХ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ.

Перед пуском произвести наружный осмотр воздухоподогревателя:
- убрать посторонние предметы,
- проверить наличие и исправность ограждения муфт и роторов воздухоподогревателей.
Заказать электрическую схему приводов воздухоподогревателей.
Проверить, что механизм подъема отключен и муфта находится в зацеплении.
Открыть воду на охлаждение подшипников верхних и нижних опор воздухоподогревателей и редукторов.
Заполнить колпачковые масленки подшипников нижних опор воздухоподогревателей консистентной смазкой (солидолом).
Проверить наличие масла в редукторе, при недостаточности долить до нормального уровня.
Включить в работу воздухоподогреватель.
Тщательно осмотреть и прослушать каждый воздухоподогреватель на предмет отсутствия задеваний вращающихся частей о неподвижные, стуков и вибрации подшипников редукторов, отсутствия чрезмерного нагрева корпусов подшипников редукторов, электродвигателей (выше 70"С).

16.4. АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ.

Вращающийся воздухоподогреватель должен быть аварийно остановлен в следующих случаях:
- при появлении сильной вибрации стуков в подшипниках или редукторах, задеваний ротора об уплотнительные полосы, при нагреве корпусов подшипников выше 70С и продолжающемся росте температуры;
- при пожаре в газоходе, о чем свидетельствует скачкообразное повышение температуры уходящих газов в газоходе за воздухоподогревателем, выбивание дыма через уплотнения, покраснение крышек воздухоподогревателя.
В последнем случае необходимо:
- сообщить машинисту блока и действовать согласно инструкции по ликвидации аварийной ситуации;
- открыть смывную воду на пожаротушение;
- закрыть шибера на соответствующем газоходе после воздухоподогревателя (если пожар на всех воздухоподогревателях, шибера закрываются после останова котла).

ПРИМЕЧАНИЕ: При всяком останове воздухоподогревателя необходимо закрывать соответствующий шибер на газоходе после воздухоподогревателя.



Начальник КТЦ№2К.С. Гулов








1


46



15 мин

10 мин

15 мин

15 мин

Закр. направл. аппарата

откл. ДС-А

откл. ДС-Б


и

или

Закр. направл. аппарата


и

Откл. запрет мазут

вкл. мазут


Закр. направл. аппарата


откл. ДВ-Б


откл. ДВ-А


Закр. направл. аппарата


Закрытие стопорных клапанов

откл. ПВД 2-ой ПР.

вкл. мазут


откл. ВГД-Б

Закр. газ, ак

откл. МВ-А

откл. МВ-Б


откл. ВГД-А


откл., запрет ПЭНов

откл., запрет АПф

откл. АПП /нечет/


откл. АПП /чет/

откл. АПП №1-12


и

закр. цикл МВ-А

закр. цикл МВ-Б


откл. ПСУ-А

откл. м-ц Б


откл. м-ц А


откл. ПСУ-Б

закр.
шибер Г.В.

откр. сброс конд-р

закр. всех КОГ


откр. сброс АТМ

закр. ГПЗ

закр.
шибер Г.В.

откр. РОУ-2



X